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TS-8A试生产工艺1： TS-8A生产过程中的应急方案：生产过程中出现异常，应立即停止滴加，保证反应釜搅拌不能停！并立即反馈相关信息，等待调整方案。2 ： TS-8A合成步骤A： 现场备料阶段 每釜生产共计加水：2310kgA-1 F2：15.00±0.01Kg；A-2 F4：3.00±0.01Kg；A-3 80%浓度S2：300±1Kg；（丙烯酸：240kg）A-4 T1：8.00±0.01Kg；A-5 XD3：80包；B： 原材料及设备检查阶段B-1 原材料F2检查是否失效（滴少量F2与地面上，有气泡冒出为合格）；B-2 原材料F4检查是否结块（正常为白色粉状固体）；B-3 原材料S2用pH试纸测定pH值（正常S2溶液pH值为3~4，试纸呈橙红色，可与比色卡进行比较），对pH值数据有异议可通知技术部检验对S2原材料进行主含量测定；B-4 原材料T1检查重量是否符合；B-5 原材料XD3检查是否有结块（正常为粉状或片状固体，异常为固体部分结块或为膏状固体）；B-6 以上原材料均由现场操作员进行检验，并且均需检查包装有无破桶或破损情况。有异常的原材料不能进入生产阶段。现场班组长及时与生产助理进行确认。B-7 技术部给出的异常原材料处置方案处理除外；B-8 检查设备是否有搪瓷脱落，检查釜内是否有物料。C： 配料阶段C-1 F2溶液：向配料釜中精确计量去离子水172±2Kg，投15.00±0.01Kg的F2，搅拌5分钟；C-2 F4溶液：向配料釜中精确计量去离子水150±2Kg，投入3.00±0.01Kg的F4，并搅拌10分钟以确认完全溶解后，再精确加入8.00±0.01Kg的T1，搅拌10分钟以确认完全混溶。C-3 对配料釜浓度出现怀疑或不确定，可通知技术部检验员对配料釜浓度进行检验。D： 准备溶液阶段D-1 把所需的F2溶液187.5±1Kg抽到高位计量罐；D-2 把所需的F4+T1溶液共161±1Kg抽到高位罐，D-3 把所需的80%浓度S2溶液300±1Kg抽到高位罐；D-4 检查高位罐溶液颜色（正常高位槽溶液均为无色液体，出现其他颜色为异常情况）。出现异常需立即进行反馈并停止使用该溶液。E： 加料阶段E-1 往反应釜中加入去离子水1730±2Kg，开动搅拌器；E-2 往釜内加入XD3共80包2000kg。F： 滴加控制阶段F-1 投料完毕后，盖好反应釜釜盖和入孔盖，完毕后充入氮气保护10分钟。F-2 运转正常后开启加热按钮升温，温度显示达到52-53℃时，关闭加热按钮，使其自然升温至56℃，并保持平稳。F-3 温度平稳后，开始滴加物料F2溶液187.5±1Kg，F2物料滴加时间200±20分钟，滴加速度约为：10kg/10min。滴加过程应注意匀速加入。F-4 在开始滴加F2溶液5分钟后，开始滴加物料F4与T1混合溶液161±1Kg。F4与T1混合溶液滴加时间190±20分钟，滴加速度约为：8.5kg/10min。滴加过程应注意匀速加入。F-5 在开始滴加F4与T1混合溶液5分钟后，开始滴加物料S2溶液300±1Kg。S2溶液滴加时间180±20分钟，滴加速度约为：17kg/10min。滴加过程应注意匀速加入。F-6 滴加时段温度控制：滴加的整个过程温度必须控制在57±2℃之间。如果温度有上升，根据车间温度，先放空搪瓷釜夹套内1/3-1/2热水。10-15分钟内温度继续上升，再放空1/3夹套热水。待温度平稳无继续上升趋势。注意：在深秋或冬季时节，不能一次性将夹套内热水全部放空或冲入冷水，易导致后期温度无法保持住。F-7 滴加结束后加入50KG的水清洗高位槽和相关联管道，并保温反应45分钟。G： 试验阶段在恒温45分钟后取样至实验室，由实验室检测流动度。整个过程温度保持在57±2℃之间。H： 中和及入库阶段H-1 取样检测合格后，向反应釜加入150kg去离子水降温，开启搅拌，将物料打入中和釜。同时打开中和釜冷却水进水阀门进行冷却降温；H-2 待温度降至35℃后，在30-45分钟缓慢加入95Kg的片碱进行中和，加入片碱过程中禁止快速加入，防止中和反应过程中局部骤热或片碱沉入釜底和粘附在釜壁上。搅拌45分钟；待降温到40℃以下后取样检测。H-3 中和釜取样检测pH值，检测pH值在6.0±2.0之间，合格后留样。H-4 在调整好pH值后准备入库，入库前注意应先检查各部位阀门，确认阀门开启正确后，打开入库泵把反应釜内的物料打入指定的母液罐。H-5 入库完毕，停止搅拌。H-6 在料液入库完后，检查所有的反应釜阀门情况并关闭。3 TS-8A合成注意事项3.1 投料前必须检查反应釜内是否有杂物，确定各个操作流程所涉及之手动阀门是否开关正确。3.2 投料前必须检查反应釜是否有腐蚀、铁锈