DK2624085框架涵涵身施工技术交底.docVIP

DK26+240.85 1-1.5框架涵身施工技术交底 1施工工序 在基础混凝土达到一定强度后对涵身测量放样、涵身的钢筋制作节绑扎，混凝土浇筑及防水层制作、基坑回填。 2工艺流程 框架桥(涵)施工工艺流程框图 3、测量放样 底板钢筋绑扎前对涵身边墙进行施工放样，放出涵身边墙外侧四个角点并用水泥钉做标记，用钢尺对两边边墙的宽度及长度进行复核 4、钢筋施工 对边墙放样复核后，用墨线分别弹出边墙轮廓线和钢筋定位线两线间距不小于钢筋混凝土保护层设计数4~5cm且单侧边墙魔线距离满足设计要求22cm，保证两侧边墙内模间距不小于1.5m。 涵身钢筋连接，主筋采用HRB335Φ14，连接方式宜采用闪光对焊并需纵向打磨加工，若纵向打磨有困难时钢筋应采用双面搭接电弧焊。框架骨架主筋横排间距为12.5，每延米8排骨架钢筋，其排列顺序为①②③④①②③④，框架涵的始末端需用①或③骨架。 主筋90度弯折时：N1、N4、N8、N11弯曲半径R为6d，其余均为12d。（d为钢筋直径）主筋45度弯折时，弯曲半径均为12d。 下图均为钢筋大样图及钢筋骨架布置图，图中除钢筋尺寸以mm计其余尺寸均已cm计。 钢筋加工在基地统一制作加工后进入施工现场，成品钢筋安批量进入施工现场后须堆放整齐，进入施工现场钢筋在堆放过程中采用200mm*200mm方木或其它圆木（直径不得小于200mm）进行垫放，钢筋焊接须采用闪光对接焊，焊接后钢筋必须同心，对焊接接头必须进行打磨抛光后才可进入施现场。根据设计图纸，钢筋加工按图用机械弯制。钢筋进场前要做原材试验，进场钢筋需附带出厂合格证。闪光对接焊在大量施工前要做接头试验，200个为一批不足200个按一批计算。有铁锈钢筋采用人工除锈。 钢筋加工后，人工绑扎，在绑扎过程中同一截面不得出现50%焊接接头，相邻接头必须错开50cm以上绑扎时对钢筋与模板间垫设统一强度混凝土垫块，以保证钢筋保护层厚度符合设计要求。绑扎后，钢筋架要保持平整，间距符合设计要求。在平面钢筋间，加三角蹬筋支撑保证其平顺度。 钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净无锈蚀。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。 4.1钢筋成型安装要求：钢筋在施工现场利用22#铅丝就地进行“十”字绑扎钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。 为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。帝垫块呈梅花形布置每平方米4块。 钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋焊接接头不得超过该截面钢筋总数的50%。 4.2钢筋加工连接 钢筋的连接方式应符合以下要求。 序号 接头类型 接头间图 适用范围 钢筋类别 钢筋直径(mm) 1 闪光对焊 Ⅰ～Ⅲ级钢筋 Ⅳ级钢筋 10～40 10～25 2 搭接焊 双面焊缝 Ⅰ～Ⅱ级钢筋 10～40 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检查方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 受力钢筋排距 ±5 尺量两端、中间各1处 2 同一排中受力钢筋间距 ±20 3 分布钢筋间距 ±20 尺寸连续3处 4 焊接骨架 ±10 5 弯起点位置 30 尺量 6 钢筋保护层厚度 c≥35mm +10 -5 尺量两端、中间各2处 5、模板施工 模板安装前，要复核安装模板的标高及中心线位置，保证模板安装位置、标高符合设计要求。 框架模板宜采用9015型或6015型组合钢模板。使用竹胶板宜采用厚度大于120mm，模板立设在钢筋骨架绑扎同时进行。模板具有一定的刚度、强度，加固牢稳，位置准确，且不漏浆、错台。安装之前必须认真涂涮脱模剂。 模板加工的质量要求： (1)保证砼结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。 (2)模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。 (3)模板拼缝应严密，不能出现大于1mm以上的缝隙，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用。 (4)模板表面应光滑，无凹凸不平状，模板的拼接台阶错缝不得大于2mm。 (5)搭设脚手架全部采用φ48mm，壁厚3.5mm的钢管，脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2.2m，其它杆最大长度为6.5 m，立杆下面必须加设长10cm宽不小于5cm模板以确保立杆稳定性。 (6)钢管表面平直光滑，无裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。 (7)钢管上严禁打孔，钢管在便用前先涂刷防锈漆。 ①旧扣件使用前，先进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺拴进行更换处理。 ②新、旧扣件均进行防锈处理。 涵身模板竹胶板外侧纵向宜采用长条方木（宽10