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深化设计技术施工方案 盾构始发的反力架和始发架为型钢大型预制构件，根据盾构始发的要求，本工程采用CAD绘图软件建立了盾构反力架的三维模型，用以研究盾构始发受力情况。根据建立的模型，我们对反力架的各个节点及反力架与底板混凝土锚固的受力情况进行了分析，确定了反力架和始发架的最终受力情况。 1始发基座制作安装 1.1始发基座制作 始发基座长9.00米，宽4.899米，底座至轨道中心高度为1.344米（1.314+0.03）。在洞门凿除完成之后，依据隧道设计轴线定出盾构始发姿态空间位置，使始发基座中心线，与隧道中心线在竖直方向重合，同时为了防止刀盘下沉把盾构中心提高3厘米，然后反推出始发基座的空间位置。由于始发基座在盾构始发时要承受纵向、横向的推力以及抵抗盾构旋转的扭矩。所以在盾构始发之前，必须对始发基座两侧进行必要的加固。始发基座前头与结构侧墙抵拢，在底板下预埋60*60*2cm钢板，每侧预埋4块，钢板通过25螺纹钢与底板锚固，预埋钢板与始发基座焊接连接；侧向在侧墙上立钢板通过钢支撑加固，每侧四根，始发基座后端通过工字钢或钢支撑与反力架连接，为了防止盾构机发生扭转在盾壳上焊接防扭装置。 图1 盾构始发基座立面图 图2 盾构始发基座安装图 1.2始发基座定位、安装 始发基座的中心轴线与隧道的中心线的水平投影线要求重合。始发基座轨道的中心线高程根据盾构机和始发基座的尺寸定。 始发基座轨道中心线高程的理论计算公式为 H =h-h1 h——始发基座处隧道中心线高程,取值26.627m h1——隧道中心线至始发基座轨道平面中心线的高差 根据直角三角形直边计算公式：h1=（R盾2-（L轨距/2）2）1/2 R盾——盾体外壳半径,取值3.125m L轨距——始发基座两条轨道中心线的水平距离为3.125m h1=（3.1252-3.1252/4）1/2=2.707m H=26.627-2.707=23.92m 实践施工中为了防止地表沉降和刀盘下沉的影响，把始发基座比理论标高提高3厘米，盾构始发基座直接安放在始发井底板上，在底板始发基座两边中心线位置预埋钢板用来与始发基座焊接连接，同时在始发基座边上预埋钢板用来支撑始发基座，防止始发基座在盾构推进时发生扭转。 2反力架制作安装 反力架预制成形后，吊入盾构井，由测量给出轴线位置及高程，进行加固。反力架底板与预埋在结构底板1400*1200*20钢板焊接连接，水平方向通过水平支撑和斜支撑加固，水平方向加三道水平撑，斜支撑安装在反力架的立柱上，采用双I45a工字钢支撑，每边布置两根。在底板上预埋800*800*20钢板与水平支撑焊接，从盾构井东端往西端施工3.5米C20回填混凝土作为水平支撑的底座，在C20混凝土竖直面安装钢板，使混凝土表面均匀受力。反力架中心位置距离结构西端为9.7米（8*1.2-0.6+0.3+0.4=9.7）。 盾构反力架安装质量的好坏直接影响始发掘进时隧道的质量，其中反力架的竖向与设计轴线的垂直是主要因素。所以反力架安装必须注意以下事项： ①反力架中心高程放样 反力架中心的安装采用水准仪配合经纬仪进行。其中经纬仪架设于盾构出洞端的圈梁轴线点上，后视另一轴线点，将轴线点投向反力架中心标志处，指挥反力架左右平移，直至与轴线重合；然后用水准仪测量中心标志的绝对高程，指挥反力架上下移动，达到设计的高程值，反力架直接支撑在底板上，施工底板混凝土时严格控制标高，由于反力架的中心不是影响始发掘进的主要因素，安装时，反力架的中心误差控制在15mm以内。 ②反力架与轴线及自身垂直放样 反力架中心放样完成后，须使反力架面在竖直方向上垂直，且此面与盾构设计轴线垂直。 放样时，首先使用水平尺使反力架在竖直方向上基本垂直。然后使用经纬仪将轴线引入始发井底部，在靠近反力架处的设计轴线上设站，后视另一轴线点，经纬仪置0°，旋转90°，在始发井侧墙一侧放样两点，然后用倒镜在始发井另一侧墙处同样放样两点。 放样后，须再旋转经纬仪180°，检查是否与起初放样的点位于同上平面内，分别在侧墙上方及下方的两点间拉线，用直尺准确量出反力架不同部位与线之间的距离，以任一点为基准，调节反力架，使反力架表面与线组成的现面平行（线任意一部位到反力架表面的距离相等），使反力架处竖相垂直且反力架面与设计轴线垂直。 图3 反力架立面图 3 环境文明及职业健康安全 3.1 加强施工现场的检查与监督，从严要求，持之以恒，使现场文明施工管理真正抓出成效。同时经常征求建设单位施工监理对文明施工的批评意见，及时采取整改措施，切实搞好文明施工。 3.2 对施工完毕后的非废弃物应制定相应措施将污染降到最低。 3.3 根据本项目工程的特点，确定本标段施工过程中可能存在或潜在的职业病，进行提前分析，并提出预防措施。冬季施工期间提供取暖设备，防止员工冻伤，夏季