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汽车生产企业总装车间的 物流规划原则及方法 摘要：多车型、小批量、高产能的汽车混线制造物流系统庞大而复杂，是各种不同功能要素的 集合。各要素之间相互关联、相互作用，形成众多的功能模块和各级子系统。汽车制造物流规划的 优劣，直接影响装配线生产效率的发挥和物流对生产计划变动的快速响应能力。本文根据汽车生产 企业总装车间多车型、小批量、高产能的实际生产情况，按照生产物流规划的基本原则，从几个方 面阐述和分析乘用车制造总装车间内部物流规划基本步骤及方法。 关键词：总装物流 规划布局 物流设备 零件包装 中图分类号：U463.06 文献标识码：B 奇瑞汽车股份有限公司规划设计院 江禄晓 周自云 王建海 g.物流容器应单元化、集装化；单元容器应标准 化、通用化。 （2）规划基本流程 规划基本流程见图1。 1 内部物流规划的总体思路和规划的 流程 （1）规划基本原则 a.满足工厂生产工艺流程的要求。 b.工厂总平面布置及车间机器设备的布置应满足 物流流向合理、 物流距离短的要求。 c.车间分工任务的划分应满足最大限度地减少物 流环节，减少倒运、搬运次数，满足直达化的要求， 同时满足零件的“先进先出”要求。 d.确定合理的库存量和物料周转量。 e.物流活动与生产节拍同步，以减少在制品的 库存。 f.物料装、卸、搬、运要尽量使用机械化以省 力、省时。 2 物流规划边际条件 （1）车间生产信息 a.根据公司销售与生产制定出的年度产品大纲， 分析每月总装车间月度生产产能计划、峰值产能计划 及具体线体的月产量、年工作日、月工作日等信息。 b.车型的生产纲领、工艺路线等。 c.生产方式：多车型混线生产或新建生产线。 d.工作班制：单班生产、双班生产、三班生产等。 e.各班制的有效工作时间。 （2）车型物料特征 生 产 S 现 O 场 S H O P L U T I O N 图2 多车型共线的实际情况，制定了相应的物流作业组织 及工艺流程，见图3。 图1 a.根据车型物料清单（PBOM）分析零件的种 类、单车用量、使用工位、供货性质、供货方式等。 b.根据确认的包装方式分析物料形状、外形尺 寸、质??、品质要求、单元包装数量、包装器具类 型、包装器具规格尺寸等。 （3）平面布置 a.根据线体的平面布置分析物流卸货、待检、存 储、分拣配套区域的形状和面积。 b.物流路线及区域移动分析：距离、交叉、配送 设备、配送方式、通道宽度、流量等。 （4）物流的运作方式及信息系统设置 物流供货模式主要由看板供货、排序供货和计划 供货三者结合。 物流中心（主要接收进口件及不常用的件）→总 装车间物流区→生产工位。 第三方物流（含本地供应商）→总装车间物流区 →总装生产工位。 生产车间(甲车间)→总装车间物流区→总装生产 工位（主要针对动力总成、轮胎、电泳件等不同车间 内部供货或独立分装中心供货的件）。 信息流见图2。 图3 车间物流作业区域最基本的分区方法为：卸货 区、检验暂存区、存储区、分拣分装区、配送区、混 杂区等。一般基本布局见图4。 图4 以上是物流区域布局中最基本的分区及分类方 法，具体到各个车间可以根据车间自身实际的生产布 局特点决定各种不同物流区域的布局，但要从区域的 位置、范围及搬运路线的设计等方面综合考虑物流作 业区域的布局，以使搬运成本最低。 搬运线路的设计应当遵循以下基本原则。 a.区域内所有的搬运线路避免交叉，例如从卸货 3 车间物流区域总体规划 根据以上了解掌握的基本信息，结合公司平台化 2012年第6期 汽 车 工 艺 与 材 料 ATM 41 生 产 S 现 O 场 S H O P L U T I O N 区把货卸下来，运送到检验存放区；再从检验存放区 运送到存储区；通过分装、分拣排序区，再到配送 区。设计整个线路应避免交叉。 b.尽量设计成“一个流”，从而减少搬运距离， 达到降低总成本的目的。 在进行车间物流区域布局的时候，设计搬运线路 应遵循以上原则，从而奠定物流成本最低的基础。但 是随着车型的平台化开发加大，共线生产车型越来越 多，线旁物料存储空间明显不足。为适应小批量多品 种的规模化生产，物流必须进行内部排序作业。物流 作业部分分区的功能也逐步同质化，如单纯作为存储 功能的区域已与分拣排序区域融合在一起，该区域同 时含有存储区域功能和分拣排序功能。改进后的物流 作业区域布局见图5。 （2）检验存放区布局 检验存放区主要用于卸货区零件缓存分类及零件 数量、外观的检查。该部分面积的设定需要根据到货 零件分类的进度及点货、外观检验所用时间内的到货 量决定。 （3）存储排序区布局 存储排序区的规划分为区域规划、物料库位规划 两部分。 a.存储排序区域规划 存储排序区域大致分为：货架存储库区、落地存 储