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一种叉车转向系的设计 近年来，国外叉车尤其是大吨位叉车大多采用横置液压缸式转向桥取代拉杆式转向桥。与拉 杆式转向桥相比横置液压缸式转向桥具有下述特点： (1)转角误差小，从而可降低转向阻力，减少转向车轮磨损。 (2)最小传动角较大，有利于改善机构的力学特性，减小转向液压系统的最大与最小压力差。 (3)左右转向一致，行程和灵敏度完全相同，且转向操纵力小。 (4)制造简单，零件少，维护保养方便，使用寿命长。 鉴于上述特点，一经问世就受到用户的热烈欢迎。为适应市场需求，我厂在20t 位以上级叉 车，尤其是大吨位集装箱叉车上采用了这种结构。为使结构更加合理，转向平稳、可靠，在设计 过程中应用计算机模拟仿真转向机构运动过程对机构进行了优化设计。 横置液压缸式转向桥的结构形式 横置液压缸式转向桥主要由转向节臂、连杆、转向液压缸、转向桥体等构成(见图 1)。 建立机构力学模型 横置液压缸转向桥比一般的拉杆式转向桥的双梯形机构少 1 个参数，有 4 个独立参数：转向 节臂长 m，液压缸外偏距 S，转向节初始角0和连杆长度 n。在考虑与原结构的互换性并保证技 术参数及装配尺寸不变的情况下，即左转向轮最大内转角Q—55°54′，最大外转角 P 一 751′， 转向节初始角θ一 79°18′，主销中心距 M 一 2254mm；根据桥体参数尺寸，确定液压缸外偏距 S 一 140mm，转向节臂长 m 一300mm，连杆长度”一 250mm。利用计算机进行结构优化设计前，建 立如图 2 所示的力学模型。 利用参数化设计程序对该模型进行参数化设计，确定液压缸的安装距为 1750mm.则得到机构 由初始位置转到最大外转角时运动过程图(略)。 从图 3 可以看出，当左转向轮达到最大外转角 P 一 751′(即◇十θ一 15419′)，右转向 轮的最大内转角α一 5558′(◇Pa一 0 一 23°20′)。当左转向轮达到最大内转角◇一 5554(即°一 0 一23°24′)，右转向轮的最大外转角 P 一 7458′(ⅣPP 一 15416′一 8)。 转角误差分别为 na 一 4′，△β：◇3′，没有超出误差允许值，故设计参数的选取达到了 设计要求。 转向机构受力分析 图 4 为转向机构受力图。转向轮原地转向总阻力矩式中刀——转向系统的传动效率，取0.85 (叉车后桥垂直负荷，取—综合摩擦系数，查表得 0.22 轮胎中心与地面接触点至销与地面交点之 间的距离 26cm k—当量半径，k—b/3，其中轮胎宽当量半径，k—b/3，其中轮胎宽当转向轮达 到最大内转角时，F。为最大，此时~19130kg，即液压缸的推力 F。 转向液压缸的设计 横置式转向液压缸的结构形式如图 5所示。 根据机构参数确定液压缸安装距为 1750mm，总行程为 545mm，下一步需要确定液压缸直径： 式中液压缸使用过程中的最大转向压力液压缸直径，根据桥体结构尺寸及标准钢管尺寸确定，取