最全工厂6s现场管理知识(配图集).ppt

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工厂6S现场管理实务; ; ;;;;;千里之行,始于足下。 ——老子; 第一部分 6S推进的目的及意义 ; 1.6S起源   提起6S,首先要从5S谈起,5S源于日本,它是日本企业独特的 一种管理模式,被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。 2.6S延伸与发展 整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持 ; 3.6S的含义 整理(SEIRI) 整顿(SEITON) 清扫(SEISO)   清洁(SEIKETSU) 修养(SHITSUKE) 安全(SAFETY) ; 4.6S速记口诀 整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一;1.6S是其它管理活动的基础 1)是TPM的前提 2)是TQM的第一步 3)是通向ISO9000的捷径 )是JIT和IE落实的先决条件 2.6S对其他管理活动有着促进作用 1)可以营造整体氛围 2)体现效果,增强信心 3)6S为相关活动打下基础 ;1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零 ;1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障,保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期,确保交期 8.改善员工精神面貌,使组织活力化 ;1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述 ;第二部分 6S推进的误区 ; 1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要 ; 1.6S推行很简单 2.工作太忙,没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资,做6S活动不计件 ; 1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态 ; 第三部分 6S推进重点 ; 1.目的 1)改善和增加“空间” 2)减少作业现场磕磕碰碰事件,以保障安全 3)清理无用物品,减少误用现象 2.误区点 1)留之无用,丢之可惜(鸡肋) 2)反正是公司的,管它有没有价值,一律丢 3)昨天已进行过整理了,今天就不重复了 ; 3.未做整理或做不好整理的现状 1)多余的库存和机器设备,使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤; 2)多余东西的存在,致使工作人员不必要的动作增加,产生大量 的无用功; 3)多余东西过多,使找寻零件和工具的时间过长; 4)多余的东西会占用资金,不但不能创造利润,相反还要支付利息 或折旧; 5)取放没有必要的东西,是在浪费时间; 6)多余的东西过多,很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和 创新……; 4.区分必需品与非必需品的方法 使用频率确定法 ; 5.处理非必需品的方法 价值分析法 ;6.整理的推进步骤 1)现场检查 2)区分必需品与非必需品 3)清理非必需品 4)非必需品的处理 5)每天循环整理;7.整理实施的主要方法 1)定点拍照法 2)区域摄影法 3)红牌作战法 4)使用频率法 5)价值分析法;;; 1.目的 1)确保工作场所有序化 2)减少物品寻找时间 3)确保工作场所一目了然 2.误区 1)追求表面化,忽视科学性 2)过于草率,无全局观 ; 3.不进行彻底整顿时的现状 1)只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置;

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