最全工厂6s现场管理知识(配图集).ppt

工厂6S现场管理实务; ; ;;;;;千里之行,始于足下。 ——老子; 第一部分 6S推进的目的及意义 ; 1.6S起源 　 提起6S，首先要从5S谈起，5S源于日本，它是日本企业独特的 一种管理模式，被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。 2.6S延伸与发展 整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持 ; 3.6S的含义 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 　 清洁（SEIKETSU） 修养（SHITSUKE） 安全（SAFETY) ; 4.6S速记口诀 整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯 安全: 安全操作、生命第一;1.6S是其它管理活动的基础 1）是TPM的前提 2）是TQM的第一步 3）是通向ISO9000的捷径 ）是JIT和IE落实的先决条件 2.6S对其他管理活动有着促进作用 1）可以营造整体氛围 2）体现效果，增强信心 3）6S为相关活动打下基础 ;1.亏损为零 2.不良为零 3.浪费为零 4.故障为零 5.切换产品时间为零 6.事故为零 7.投诉为零 8.缺勤为零 ;1.改善和提高企业形象 2.促成效率的提升 3.改善零件在库周转率 4.减少直至消除故障，保障品质 5.保障企业安全生产 6.降低生产成本 7.缩短作业周期，确保交期 8.改善员工精神面貌，使组织活力化 ;1.海尔未推进6S管理时的现状 2.擦拭桌子的故事 3.OEC(日事日畢、日清日高)法 4.6S大脚印案例讲述 ;第二部分 6S推进的误区 ; 1.一紧、二松、三垮台、四重来 2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要 ; 1.6S推行很简单 2.工作太忙，没有时间做6S 3.6S活动就是检查 4.6S与效率和品质无关 5.6S活动就是大扫除 6.工人拿计件工资，做6S活动不计件 ; 1.问题及改进心态 2.现场心态 3.团队心态 ; 第三部分 6S推进重点 ; 1.目的 1）改善和增加“空间” 2）减少作业现场磕磕碰碰事件，以保障安全 3）清理无用物品，减少误用现象 2.误区点 1）留之无用，丢之可惜（鸡肋） 2）反正是公司的，管它有没有价值，一律丢 3）昨天已进行过整理了，今天就不重复了 ; 3.未做整理或做不好整理的现状 1）多余的库存和机器设备，使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤； 2）多余东西的存在，致使工作人员不必要的动作增加，产生大量 的无用功； 3）多余东西过多，使找寻零件和工具的时间过长； 4）多余的东西会占用资金，不但不能创造利润，相反还要支付利息 或折旧； 5）取放没有必要的东西，是在浪费时间； 6）多余的东西过多，很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和 创新……; 4.区分必需品与非必需品的方法 使用频率确定法 ; 5.处理非必需品的方法 价值分析法 ;6.整理的推进步骤 1）现场检查 2）区分必需品与非必需品 3）清理非必需品 4）非必需品的处理 5）每天循环整理;7.整理实施的主要方法 1）定点拍照法 2）区域摄影法 3）红牌作战法 4）使用频率法 5）价值分析法;;; 1.目的 1）确保工作场所有序化 2）减少物品寻找时间 3）确保工作场所一目了然 2.误区 1）追求表面化，忽视科学性 2）过于草率，无全局观 ; 3.不进行彻底整顿时的现状 1）只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和 材料放置的位置；