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最全工厂6s现场管理知识(配图集).ppt
工厂6S现场管理实务;
;
;;;;;千里之行,始于足下。
——老子;
第一部分 6S推进的目的及意义
;
1.6S起源
提起6S,首先要从5S谈起,5S源于日本,它是日本企业独特的
一种管理模式,被誉为日本经济腾飞的两大法宝之一。
2.6S延伸与发展
整理+整顿+清扫+清洁+修养+安全+节约+习惯化+服务+坚持
; 3.6S的含义
整理(SEIRI)
整顿(SEITON)
清扫(SEISO)
清洁(SEIKETSU)
修养(SHITSUKE)
安全(SAFETY)
; 4.6S速记口诀
整理: 需与非需、一留一清
整顿: 科学布局、取用快捷
清扫: 美化环境、拿来即用
清洁: 形成制度、贯彻到底
修养: 遵守制度、养成习惯
安全: 安全操作、生命第一;1.6S是其它管理活动的基础
1)是TPM的前提
2)是TQM的第一步
3)是通向ISO9000的捷径
)是JIT和IE落实的先决条件
2.6S对其他管理活动有着促进作用
1)可以营造整体氛围
2)体现效果,增强信心
3)6S为相关活动打下基础
;1.亏损为零
2.不良为零
3.浪费为零
4.故障为零
5.切换产品时间为零
6.事故为零
7.投诉为零
8.缺勤为零
;1.改善和提高企业形象
2.促成效率的提升
3.改善零件在库周转率
4.减少直至消除故障,保障品质
5.保障企业安全生产
6.降低生产成本
7.缩短作业周期,确保交期
8.改善员工精神面貌,使组织活力化
;1.海尔未推进6S管理时的现状
2.擦拭桌子的故事
3.OEC(日事日畢、日清日高)法
4.6S大脚印案例讲述
;第二部分 6S推进的误区
;
1.一紧、二松、三垮台、四重来
2.说起来重要、做起来次要、忙起来不要
; 1.6S推行很简单
2.工作太忙,没有时间做6S
3.6S活动就是检查
4.6S与效率和品质无关
5.6S活动就是大扫除
6.工人拿计件工资,做6S活动不计件
;
1.问题及改进心态
2.现场心态
3.团队心态
;
第三部分 6S推进重点
;
1.目的
1)改善和增加“空间”
2)减少作业现场磕磕碰碰事件,以保障安全
3)清理无用物品,减少误用现象
2.误区点
1)留之无用,丢之可惜(鸡肋)
2)反正是公司的,管它有没有价值,一律丢
3)昨天已进行过整理了,今天就不重复了
; 3.未做整理或做不好整理的现状
1)多余的库存和机器设备,使本来就很拥挤的工厂变得更加拥挤;
2)多余东西的存在,致使工作人员不必要的动作增加,产生大量
的无用功;
3)多余东西过多,使找寻零件和工具的时间过长;
4)多余的东西会占用资金,不但不能创造利润,相反还要支付利息
或折旧;
5)取放没有必要的东西,是在浪费时间;
6)多余的东西过多,很难对设备布局和流通方式进行果断的改革和
创新……; 4.区分必需品与非必需品的方法
使用频率确定法
; 5.处理非必需品的方法
价值分析法
;6.整理的推进步骤
1)现场检查
2)区分必需品与非必需品
3)清理非必需品
4)非必需品的处理
5)每天循环整理;7.整理实施的主要方法
1)定点拍照法
2)区域摄影法
3)红牌作战法
4)使用频率法
5)价值分析法;;;
1.目的
1)确保工作场所有序化
2)减少物品寻找时间
3)确保工作场所一目了然
2.误区
1)追求表面化,忽视科学性
2)过于草率,无全局观
; 3.不进行彻底整顿时的现状
1)只有主管零件与材料的供给人员才知道零件和
材料放置的位置;
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