第6篇章汽车典型零件制造工艺.ppt

6.3.2 连杆的机械加工 一、连杆的主要技术要求 如表6-4所列 表6-4 连杆主要技术要求 主 要 项 目 技 术 要 求 连杆小头底孔 尺寸/mm IT7 圆柱度/mm 0.01 表面粗糙度Ra/μm 1.6 连杆小头衬套孔 尺寸/ mm IT5-IT6 圆柱度/ mm 0.008 表面粗糙度Ra/μm 0.8 连杆大头底孔 尺寸/ mm IT5-IT6 圆柱度/ mm 不超过尺寸公差 表面粗糙度Ra/ 0.8 连杆小头孔中心距/mm ±（0.03-0.05） 连杆小头孔平行度/mm 0.02/100-0.06/100 连杆两端面 对大头轴线垂直度/mm 0.0/610-0.1/10 厚度公差/mm 0.05-0.08 表面粗糙度Ra/μm 0.8 平面度/mm 0.05 连杆质量公差/g ±3～±8 二、连杆材料及毛坯 1．连杆材料 一般采用45钢或45Cr、35CrMo，并经调质处理，以提高其强度及抗冲击能力。 也可采用非调质钢如35MnVS，或采用55钢或球墨铸铁制造连杆。使用非调质钢制造连杆可免去调质工艺，节约了工时和能源。 2．连杆毛坯及其工艺过程 钢制连杆一般采用锻造方法制造毛坯，球墨铸铁采用铸件。 在大批量生产中采用模锻。模锻时，一般两个工序进行，即初段和终段。中、小型连杆，其大、小头端面常进行精压，以提高毛坯精度和减小加工余量。模锻生产率高，但需要较大吨位的锻造设备。 有的连杆采用辊段---模锻工艺，其工艺过程为：辊段制坯→ 热模锻（预锻、终锻）→切边、冲孔。 20世纪80年代以后，大批量生产的连杆采用粉末冶金锻造法在汽车发动机上相继使用。粉末冶金锻造连杆的特点是力学性能优良，尺寸精度高，质量较轻及质量偏差很小等。 3．连杆毛坯类型 连杆毛坯主要有两种类型：整体式锻造连杆和分体式锻造连杆。 分开锻造的连杆，金属纤维是连续的，因此具有较高的强度。 整体锻造的连杆要增加切断连杆的工序，切断后连杆盖的纤维是断裂的，因而削弱了强度。 整体式连杆特点：具有节材节能、锻造工艺简单且节省锻造模具以及结合面机械加工量小等特点而被广泛采用。尤其是裂解技术被采用后，整体式连杆毛坯得到了更广泛的应用。 三、连杆机械加工的定位基准 1．连杆的工艺特点 ●外形较复杂，不易定位； ●大、小头是由细长的杆身连接，刚度差， 容易变形； ●尺寸、形状和位置公差要求很严，表面粗 糙度小等。 2．连杆定位基准的选择 如为保证大头孔与端面垂直，加工大、小头孔时，应以一固定端面作为定位基准。 为区分作为定位基准的端面，通常在非定位端面的杆身和连杆盖上各锻造出一个凸点，作为标记（参见图6-21）。 在连杆加工中，大多数工序是以大、小头端面，大头孔或小头孔，以及零件图中规定的工艺凸台作为精基准。 不同工艺凸台的连杆结构，如图所示。 ★图a）为小头侧面有工艺凸台的连杆，它是用端 面、大头孔和小头工艺凸台作为定位基准加工小 头孔。 ★图b）为大头侧面有工艺凸台的连杆，它是用端 面、小头孔和大头工艺凸台作为定位基准加工结 合面。 ★图c）为大、小头侧面和小头顶面有工艺凸台的 连杆，它是用端面和大小头工艺凸台作为定位基 准加工大头孔（或小头孔），也可以同时加工大、 小头孔。这种定位方式便于在自动线上的随行夹 具中定位。 不同工艺凸台的连杆结构 四、连杆主要加工表面的工序安排 主要加工表面为：大、小头孔、端面、连杆盖与连杆体的接合面和连杆螺栓孔； 次要加工表面为：油孔、锁口槽等。 辅助基准为：工艺凸台或中心孔。 非机械加工的技术要求：有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去毛刺等工序。 1．连杆大、小头两端面的加工方案 1）连杆大、小头两端面的加工方案： 粗铣→粗磨→精磨或粗磨→半精磨→精磨。 2）连杆小头底孔的加工方案： 钻孔→拉孔→镗孔或钻孔→扩孔→铰孔。压入青铜衬套后，多以金刚镗（细镗）衬套内孔作为最后加工。 3）连杆大头孔的加工方案： 粗镗→半精镗→金刚镗→珩磨。 4）连杆螺栓孔一般采用钻、扩、铰孔加工。 为保证连杆主要表面的加工精度和表面粗糙度要求，机加工时，粗加工、精加工和光整加工工序应分阶段进行。 2．各表面的加工顺序 根据连杆的结构特点及机械加工要求，各表面的加工顺序大致如下： 加工大、小