工厂布置与设施规划.PPT

* * * * * * * * * * 工作之構成 預備 操作 收拾 工作簡化分析 三個基本要素 1.“準備”動作— “做”的動作以前的動作階屬之 2.“做”的動作(操作/檢驗)— 真正處理事務的重點所在 3.拿開(收拾)動作— 為結束處理事務的整個過程所需附加的動作 例如 倉庫領取塗料(1)、回工作台(2) 、塗料混合(3) 、等待塗料均勻(4) 、塗料桶置於工作台(5) 、取刷子(6) 、塗料於產品(7) 、等待乾燥(8) 、放回刷子(9) 、整理料桶(10) ，送回倉儲(11) ，零件送至下製程(12) 工作方法-四階段 第一階段—工作分解 第二階段—就每一個細目作自問檢討 第三階段—展開新方法 第四階段—實施新方法 第一階段- 工作分解 完全按照現行的工作方法，將工作的全部細目記錄下來 --搬運作業 --機器作業 --手工作業 均應列為細目 第二階段—就每一個細目作自問檢討 自問事項 第一:為什麼需要這樣? 第二:它的目的是什麼? 第三:在什麼地方進行最好? 第四:應該在什麼時候? 第五:什麼人最適當? 第六:用什麼方法最好? 下列事項亦應一併自問檢討 材料、機器、設備、設計、配置、動作、安全、環境整理。 第二階段—自問 為什麼 ? 什麼? 什麼地方? 什麼時候? 什麼人? 什麼方法? 5W1H原則 Why(為何) 為何要做不做行不行是真的有必要 What(做什麼) 完成什麼?方向是否有偏差 Where(何處) 在何處做?為什麼要在這裡做? 在別處做是否更好? When(何時) 何時做?為什麼要在這時做? 換個時間做是否更經濟? Who(何人) 由何人做?為什麼要這樣做? 換別人做是否更理想? How(如何) 如何做?為什麼要這樣做? 明確掌握問題的所在 掌握現狀的所有事實 第三階段(1)—展開新方法 刪除不必要的項目 儘量將細目加以合併 重組改善細目之順序 簡化必要的細目—為使工作更安全並且更不吃力 借助他人之意見 將新方法之細目記錄下來 第三階段(2)—展開新方法 簡化必要的細目—為使工作更安全並且更不吃力 將材料、工具及設備安排在動線範疇內的最合適最理想的位置 儘量利用動力、設計軌道給料或送料設備 要有效利用雙手 儘量應用工模具(Jig)或其他固定工具，避免用手握持 第四階段—實施新方法 讓上司瞭解新方法 讓部屬了解新方法 會簽相關部門徵得其同意 將新方法付諸實施，使用到下次改善 別人的貢獻應予承認 瞭解----同意----實施----貢獻 改善方法演練(個案12) 簡單介紹工作 表演現行方法 念出分解細目 利用自問得到構想 利用構想說明新方法 表演新方法 第四階段的利用 改善方法的效果 改善過程的障礙 心理方面 制度方面及其他 滿足於現狀 新方法不熟悉 沒有投入改善的意願 對改善負責人有抗拒的心態 … 沒有推動改善的預算 相關單位無法配合 組織氣氛不佳 無法得到上級的支持 … 工作創造力的發揮 工作豐富化(Job Enrichment) 工作自我成就感提升 增加工作的多樣化 工作積極參與感 工作擴大化(Job Enlargement) 減少人員作業的單調 增加人員執行任務的範圍與多樣性 * * * * * * * * * * * * * * * * * * Plan (計劃) Do (實施) Check (檢查) Action (改善) PDCA持續改善 管理循環與研究流程關係表 管理循環 作業改善範圍 技術目的 設施規劃技術手法 P(Plan) 問題點探索 釐清 QC特性要因分析 D(Do) 改善技術導入 分析 (產品-數量分析)、操作程序圖、流程程序圖與線圖之整合運用 C(Check) 改善建議方案 確定 A(Action) 導入實施、效益比較 評估 搬運、操作、檢驗、遲延與儲存績效衡量 管理循環 (P.D.C.A) 進行評估改善效率，是否須繼續修正方案 依據個案中工作流程中的問題，進行分析 檢驗問題是否得到改善 利用IE技術中的設施規劃（Layout）手法，做為改善製程 導入實施 評估與建議 個案廠商說明 問題點分析 PLAN ACTION 1.操作程序圖 2.流程程序圖 3.線圖分析 DO 改善建議 CHECK 改善手法 操作程序圖 流程程序圖 操作程序圖 構成事象僅為「操作」與「檢驗」兩種，對整體製造程序做一鳥瞰式通盤概況之瞭解。(1)(2)(3) 流程程序圖 流程程序圖為IE改善之最基本、最重要的技術也是降低〔隱藏成本〕分析解決的最有力的工具，可清楚地標示所有的操作、搬運、檢驗與遲延等事項。(1) 研究對象可以區分為 (一)材料流程程序圖:說明製程或零件被處理的步驟以及 (二)人員流程程序圖:指出