9.2-石油化工工艺.pptVIP

20世纪60-70年代，以石油和天然气为原料的石油化学工业异军突起。 1917年首次用炼厂气中的丙烯合成异丙醇，公认为第一个石油化学产品，标志石油化工诞生。 1919年，美国联合碳化物公司开发出以乙烷、丙烷为原料高温裂解制乙烯的技术，随后林德公司实现了从裂解气中分离出乙烯。 1920年建立了第一个生产乙烯的石油化工厂。 在芳烃和二烯烃生产方面，1941年开发成功从石油轻质馏分催化重整制取芳烃的新工艺。同年从烃类裂解气体中分离出合成橡胶的重要单体丁二烯。接着又研究出一系列以其为原料的产品生产技术： 乙烯间接水合制乙醇（1930）； 乙烯与苯烷基化制苯乙烯（1930）； 乙烯制环氧乙烷（1937）； 乙烯为原料生产氯乙烯（1940）； 乙烯脱氢制丁二烯（1943）等等。 在下游产品方面，30年代初期，在以德国人施陶丁格和俄国人谢苗诺夫为代表的聚合物科学理论的指导下，高分子化工新产品大量涌现。 1930年，德国法本公司用本体法生产聚苯乙烯，并与其他单体共聚生成一系列树脂。 1931年，法本公司用乳液法生产聚氯乙烯。 1931年，美国用本体法生产出聚甲基丙烯酸丙烯甲酯，即有机玻璃。 1939年，美国杜邦公司生产出尼龙66纤维。 1939年，英国卜内门公司（帝国化学公司）发明高压气相法生产聚乙烯。 1946-1950五年间，平均每年在中东发现的石油资源就多达270亿桶，为当时世界石油年产量约30亿桶的9倍。60年代石油价格每桶1.5美元。在50-60年代，世界各国出现汽车、电视机、电冰箱、洗衣机“四大件”购买热，这些都离不开合成材料。因此，世界石油化工得到迅速发展，以美国为例，从1940到1980年40年间，乙烯由40万吨增长到1300万吨，增长110倍，平均每年递增12.5%。 油吸收法是利用裂解气中各组分在某种吸收剂中的溶解度不同，用吸收剂吸收除甲烷和氢气以外的其它组分，然后用精馏的方法，把各组分从吸收剂中逐一分离。 所以油吸收精馏法，实际上是油吸收精馏过程。此方法流程简单，动力设备少，投资少，但技术经济指标和产品纯度差，现已被淘汰。 工业上一般把冷冻温度高于-50℃称为浅度冷冻(简称浅冷)；而在-50～-l00℃之间称为中度冷冻；把等于或低于-100℃称为深度冷冻(简称深冷)。 在基本有机化学工业中，冷冻温度≦-100℃的称为深度冷冻，简称“深冷”。因为裂解气分离方法采用了-100℃以下的冷冻系统，所以工业上称为深冷分离法。 这种方法的分离原理就是利用裂解气中各种烃的相对挥发度不同，在低温下除了氢气和甲烷以外，把其余的烃类都冷凝下来，然后在精馏塔内进行多组分精馏分离，利用不同的精馏塔，把各种烃逐个分离下来。其实质是冷凝精馏过程。 深冷分离法是目前工业生产中广泛采用的分离方法。它的经济技术指标先进，产品纯度高，分离效果好，但投资较大，流程复杂，动力设备较多，需要大量的耐低温合金钢。因此，适宜于加工精度高的大工业生产。 就分离过程来说，可以概括成三大部分 （1）压缩和冷冻系统：使裂解气加压降温，为分离创造条件。 （2）气体净化系统：为了排除对后继操作的干扰，提高产品的纯度，通常设置有脱酸性气体、脱水、脱炔和脱一氧化碳等操作过程。 （3）精馏分离系统：这是深冷分离的核心，其任务是将各组分进行分离并将乙烯、丙烯产品精制提纯。它由一系列塔器构成，如脱甲烷塔，乙烯精馏塔和丙烯精馏塔等。 合成树脂的加工工艺 绝大多数塑料制造的第一步是合成树脂的生产，然后根据需要，将树脂（有时加入一定量的添加剂）进一步加工成塑料制品。 合成树脂为高分子化合物，是由低分子原料――单体（如乙烯、丙烯、氯乙烯等）通过聚合反应结合成大分子而生产的。工业上使用的聚合方法有本体聚合、悬浮聚合、乳液聚合和溶液聚合4种。 合成树脂的加工工艺 本体聚合是单体在引发剂或热、光、辐射的作用下，不加其他介质进行的聚合过程。 悬浮聚合是指单体在机械搅拌或振荡和分散剂的作用下，单体分散成液滴，通常悬浮于水中进行的聚合过程。 乳液聚合是指借助乳化剂的作用，在机械搅拌或振荡下，单体在水中形成乳液而进行的聚合。 溶液聚合是单体溶于适当溶剂中进行的聚合反应。 工业上多选用悬浮聚合与乳液聚合。 合成树脂的加工工艺 塑料的成型加工是指由合成树脂制造厂制造的聚合物制成最终塑料制品的过程。加工方法包括压塑、挤塑、注塑、吹塑、压延等。 压塑也称模压成型或压制成型，压塑主要用于热固性塑料的成型。 挤塑又称挤出成型，是使用挤塑机将加热的树脂连续通过模具，挤出所需形状的制品的方法。 注塑又称注射成型。注塑是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得产品的方法。 吹塑又称中空吹塑或中空成型。吹塑是借助压缩空气的压力使闭合在模具中的热的树脂型坯吹胀为空心制品的一种方