工件装夹及夹具设计介绍.ppt

第一章 机床夹具设计原理 ;第一节 机床夹具概述 ;二．机床夹具及其组成 ;2．工件装夹的实质 在机床上加工工件时，为使该工序所加工表面达到图纸规定的尺寸、几何形状及相对位置等技术要求，加工前必须将工件装好、夹牢。如图2-1 装好：——定位 夹牢：——夹紧 工件装夹的实质是在机床上对工件进行定位和夹紧，装夹的目的是通过定位和夹紧使工件在加工过程中始终保持正确的加工位置，以保证该工序所规定的加工技术要求。;图 2-1;;表2-1为各种装夹方法的比较 ;三．机床夹具的分类： ;;;;; 3．按动力源分类 ;气动虎钳 液压夹具;四．机床夹具的功能 ;五．专用夹具的组成（如图2-4） ;图2-5 表示了几种组成元件的关系; 1．工件通过定位元件在夹具上占有一个正确的位置 2．工件通过夹紧元件保证加工过程中始终保持原有的正确位置 3．夹具通过对刀元件相对刀具保持正确位置 4．夹具通过连接元件，相对于机床保持一个正确位置 5．夹具通过其他装置，完成其他要求 6．夹具体把上述的几种元件组合成一个整体。;; 3．定位支承点（约束点）如图2-6所示 ;;;二、根据加工精度要求，确定工件应该限制的自由度数目 ; 【例2 】球面上加工不通孔：如图2-8;【例3 】铣平面，如图2-9;【例4 】车光轴，如图2-10;【例5 】铣沟槽 b由铣刀保证，如图2-11 ; 【例6 】铣不通槽 如图2-12;（三）定位元件限制工件自由度 ;;B 定位情况;2）支承板;B 定位情况;;;B 定位情况;2）菱形销;3）圆锥销;4）定位心轴;;B 定位分析;;B 定位分析;2）V形块;B 定位分析;C： V形块的特点;c’）;4）支承板;;3．自位支承：;4．辅助支承：;;B 辅助支承结构;辅助支承定位分析 辅助支承是在工件定位后才参与支承的元件，其高度是由工件确定的，因此它不起定位作用，但辅助支承锁紧后就成为固定支撑，能承受切削力。 ;;;;（六）定位表面的组合（组合定位分析） ;1、组合定位的概念及定位基准的主次之分 ;三基面组合基准定位; 2．组合定位的定位分析要点 ;(4)单个表面的定位是组合定位分析的基本单元。工件上的单个定位表面与那些定位元件相接触，就分析这些定位??件能限制工件哪些自由度。 ;a) b) 组合定位分析图例;3、组合定位时过定位现象的消除方法 ;a);（3）改变定位元件的结构形式来消除过定位。;;;;二 定位误差 的计算; a：工序基准 工序图上的设计基准。 b：定位基准 在加工过程中使工件占据正确加工位置所依据的基准，亦即工件与夹具定位元件定位工作面接触或配合的表面。 c：限位基准 由夹具定位元件的定位工作面体现的，用来调整加工刀具位置所依据的基准。有时称为起始基准。;限位基准的特点及相应定位基准的对应关系如图所示;（二）定位误差及其产生原因 ;2．定位误差产生的原因：;Amin;1）基准不重合误差： ;【例2 】如图为一套筒类零件放在水平心轴上定位而铣键槽的例子，加工时要保证尺寸b和h，b是由刀具本身的宽度尺寸决定，h则按心轴中心调整好铣刀的高度位置h来保证。;分析： 定位基准:工件内孔轴线 工序基准: （设计基准）工件内孔中心 限位基准:定位心轴的轴线;b; 定位基准相对对刀基准的位置移动产生的定位误差称为基准位置误差，用 表示。基准位置误差 与定位基准相对对刀基准的最大位置移动量密切相关。 是由内孔和心轴之间的最大间隙所决定的。;3）定位误差; 4）分析计算定位误差时应注意的问题： ;（4）计算出的定位误差数值是指加工一批工件时某加工精度参数可能产生的最大误差范围。它是个界限范围，而不是某一个工件定位误差的具体值。 （5）一批工件的工序基准（设计基准）相对定位基准、定位基准相对限位基准产生最大位置变动量是产生定位误差的原因，而不一定就是定位误差的数值。;5）误差不等式;（三）定位单个典型表面时定位误差的分析计算 ;52;1．30±0.1，定位基准是C，工序基准是孔的轴线，定位尺寸为52±0.02，