热轧薄板带钢生产演示讲稿.pptVIP

缺点：可逆式机架的操作维修要复杂些，耗电量也大些。对于年产300万t左右规模的带钢厂，采用3/4连轧机一般较为适宜 粗轧 粗轧机组各机架都采用万能轧机，轧机前都带小立辊，主要目的是用以控制板卷的宽度，同时也起着对准轧制中心线的作用 各水平辊机架和立辊机架的压下规程或轧辊开度，由计算机通过数学模型进行设定，速度规程也按一定程序进行控制，由于立辊与水平辊形成连轧关系，为了补偿水平辊辊径变化及适应水平辊压下量的变化，立辊必须能进行调速。随着板卷重量和板坯厚度的增加，要求增加每道的压下量，为此要求增大电机功率和轧辊直径，以提高咬入能力和轧辊的扭转和弯曲强度 现代热连轧机工作机架轧辊直径范围 粗轧 在粗轧机组最后一个机架后面，设有带坯测厚仪、测宽仪、测温装置及头尾形状检测系统，利用此处较好的测量环境和条件，得出必要的精确数据，以便作为计算机对精轧机组进行前馈控制和对粗轧机组与加热炉进行反馈控制的依据 为了减少输送辊道上的温度降以节约能耗，近年来很多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加热炉(器），或在轧件出粗轧机组之后采用热卷取箱进行热卷取等新技术 辊道保温罩绝热块的结构 如图所示，它利用逆辐射原理，以耐火陶瓷纤维做成绝热毡，受热的一面覆以金属屏膜，受热时金属膜(0.05~0.5mm厚）迅速升至高温，然后作为发热体将热量逆辐射返回给钢坯 粗轧 优点：保温结构简单，成本低，效率高，采用它以后可降低加热炉出坯温度达75℃，从而提高成材率0.15%，节约燃耗14%，还可提高板带末端温度约100℃，使板带温度更加均匀，可轧出更宽更薄重量更大及精度性能质量更高的板卷，并可使带坯在中间辊道停留达8min而仍保持可轧温度，便于处理事故，减少废品，提高成材率 粗轧 1982年在英国BSC的纳肯特厂投产应用以来，已被德国、法国、美国等很多工厂采用，取得了显著效益 为防止板料在轧制过程中其横向边角部的温降，还研究成功了多种在精轧机入口处加热板坯边角部的技术，主要有电磁感应加热法、煤气火焰加热法和保温罩加热法等 日本新日铁界厂为实现CC－DR工艺而采用煤气火焰加热法后，使厚2.0mm的带钢在精轧机出口处的温度(距边缘40mm处)升高约18℃，使带钢质量得到明显提高 热卷取箱结构 其主要优点为： 1)粗轧后在入精轧机之前进行热卷取，以保存热量，减少温降，保温可达90%以上 2）首尾倒置开卷，以尾为头喂入轧机，均化板带的头尾温度，可以不用升速轧制而大大提高厚度精度 主要优点 3)起储料作用,这样可增大卷重，提高产量 4)可延长事故处理时间约8~9min，从而可减少废品及铁皮损失.提高成材率 5)可使中间辊道缩短约30%~40%，节省厂房和基建投资 因此在热轧带钢生产中采用热卷取箱是发展的方向 粗轧 采用这些新技术都可使板坯加热与出炉温度得以降低。若采用低温轧制技术使板坯出炉温度由1250°C降至1150°C，可节能(16.7~29.3)×107J/t，远大于轧机电耗的增加值(2.1×107J/t)，并对减少烧损和提高成材率十分有利 若是采用无头轧制工艺，则板坯在热卷及开卷之后经切头(尾）剪，进入移动式焊接机(川崎为感应加热镦锻焊接机，大分厂为激光焊接机)，焊接后用滚削式刮刺机进行刮削毛刺(图 14~13)，再经高压水除鳞进行精轧。 3、精轧 由粗轧机组轧出的带钢坯，经百多米长的中间辊道输送到精轧机组进行精轧。精轧机组的布置比较简单，如图所示。 带坯在进入精轧机之前，首先要进行测温、测厚并接着用飞剪切去头部和尾部，切头的目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止“舌头、“鱼尾”卡在机架间的导卫装置或辊道缝隙中。 精轧机组 精轧 有时还要把轧件的后端切去，以防后端的“鱼尾”或“舌头”给卷取及其后的精整工序带来困难。 现代的切头飞剪机一般装置有两对刀刃，一对为弧形刀，用以切头，这有利于减小轧机咬入时的冲击负荷，也有利于咬钢和减小剪切力；另一对为直刀，用于切尾。 两对刀刃在操作上比较复杂，实际上往往都是一对刀刃，切成钝角形或圆弧形。据现场反映，这样做，在尾部轧制后并没有出现燕尾。甚至有的工厂对厚而窄的带钢根本不剪尾部。飞剪型式有曲拐式和转鼓式两种，二者各有利弊，应按其具体情况选型。 精轧 带钢钢坯切头以后，即进行除鳞。现代轧机已取消精轧水平辊破鳞机，只在飞剪与第一架精轧机之间设有高压水除鳞箱以及在精轧机的前几机架之前设高压水喷嘴，利用高压水破除次生氧化铁皮即可满足要求。 除鳞后进入精轧机轧制。精轧机组一般由6～7架组成连轧，有的还留出第八架、九架的位置。增加精轧机架数可使精轧来料加厚，提高产量和轧制速度，并可轧制更薄的产品。因为粗轧原料增加和轧制速度提高，必然减少温度降，使精轧温度得以提高，减少头尾温度差，从而为轧制更薄的带钢创