程序分析及流程经济原则.pptVIP

* * 善用现场IE手法 推动生产效力提高 讲师：王必勇 程序分析与流程经济原则 流程经济原则 联合作业分析 作业流程分析 产品工艺分析 程序分析概述 目 录 2.1程序分析概述 定义与目的 目的 ④发现总体工序不平衡的状态 ④过于细分或重复的工作 (2)发现工序问题点 ①产生浪费的工序 ②工时消耗较多的工序 ③停滞及闲余工序 减少 重排简化此工序 改进 合并 (1)准确掌握工艺过程的整体状态 ①工艺流程顺序 ②明确工序的总体关系 ③各工序的作业时间确认 程序分析（工程分析） 产品生产过程的工序状态 记录 分析 改善 物流过程 人的工作流程 以符号形式 反映工序整体的状态 有效地掌握现有流程的问题点 研究制定改善对策，以提高现有流程效率 有效的IE手法 分类与注意事项 (7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标 (1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者 (2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的 (3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题 (4)在现场与作业者和管理者共同分析 (5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析 (6)分析过程是思考改善方案 2.1程序分析概述 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 事务流程分析 人机作业分析 共同作业分析 工程分析 第二章节 程序分析与流程经济原则 2.1程序分析概述 材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态 材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注 对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。 材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示 基本符号与组合 品检为主同时数检 数检为主同时品检 加工为主同时数检 加工为主同时品检 加工为主同时移动 第二道工序(工序号) A零件的第五道工序 机器人搬运 皮带搬运 男子搬运 毛坯的贮存 加工中临时停止 2 A R B M 第二章节 程序分析与流程经济原则 2. 2产品工艺分析 定义、目的 是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态， 以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录， 并以线相连表述产品制造流程的方法。 产品工艺分析 通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录 发现产品流程的问题 并进行有效改善，消除不合理与浪费 第二章节 程序分析与流程经济原则 2. 2 产品工艺分析 分析方法与技巧 (1)5W1H方法——提问技术 可否简化作业内容 做什么? 5．What 有无其它更好的方法 如何做? 6．How 有无其它更合适的人 由谁来做? 4．Who 有无其它更合适的时间与顺序 什么时候做此事? 3．When 有无其它更合适的位置和布局 在什么地方执行? 2．Where 去除不必要及目的不明确的工作 目的是什么? 1．Way 改善方向 问题 项目 (2)ECRS原则——改善方向 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 简化 (Simplify) S 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 重排 (Rearrange) R 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的 合并 (Combine) C 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消 取消 (Eliminate) E 内 容 名称 符号 第二章节 程序分析与流程经济原则 2. 2 产品工艺分析 （3）产品工艺分析检查表 4．集中专人进行作业准备 5．作业方法的培训 6．动作经济原则下的作业简化 1．工序内容分割 2．工序内容合并 3．工装机械化、自动化 5． 工序平均化 4，标准时间是否准确 5．有否培训 1．利用工装设备 2．作业内容是否适合 3．修正作业标准书 4．各工序是否可以标准化 3．材料的设计变更从而简化工序 4．工序内容再分配 1．使用工装夹具简化工序 2．产品设计变更简化工序 3．简化工序 4．调整改变工艺顺序进行重组 5．通过设计变更进行重组 6．零件、材料的规格变更所能带来的重组 4．