熔铸生产安全操作规程.docVIP

熔铸生产安全操作规程 目的 对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定，指导现场作业人员的操作行为，以确保铸造铝棒的质量和安全生产。 适用范围 本规程适用于####铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。 执行与监督 2.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 2.2各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。 熔炼操作规程 4.1烘炉 4.1.1新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。 4.1.2长期（一个月以上）停炉的熔炼炉启用前，按开2/3炉门升温到150℃烘炉8小时，关炉门升温到700℃烘炉10小时后，再开始加料熔炼。 4.1.3停炉时间24小时以上至一个月以内的炉子，开炉前，需要升温到250-300℃保温3小时进行烘炉，即可加料开始熔炼。 4.2洗炉 4.2.1新炉、大修、中修后的熔炼炉，以及改变熔炼合金牌号（差别较大）时，或熔炼7系合金后转其他合金时，必须洗炉。 4.2.2洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉，洗炉料用量不得少于炉子容量的20%。 4.2.3熔体加热温度800~850℃时，彻底搅拌三次，每次搅拌的间隔时间为20分钟。 4.2.4启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉，由熔铸车间主任根据具体的情况决定。 4.2.5洗炉料铸造时，炉内铝液必须彻底放完。 4.3清炉 4.3.1每台熔炼炉连续生产20~30熔次后（或炉内容量严重不足时），停炉前要彻底清炉。 4.3.2清炉时，炉温要求升至800℃~900℃，撒入打渣剂，用清炉铲将炉墙、炉角的渣子清除并扒干净。 4.3.3每次熔炼后扒渣时，必须将熔体表面的渣子及其它脏物认真、彻底扒除干净，以保证炉体的纯净度及炉子的容量。 4.4装炉 4.4.1装炉顺序：小片-管、型、棒材-板片-铝锭-大块废料-中间合金。 4.4.2入炉料必须确保合金牌号准确。成分清楚、干净、干燥，不得混入其他金属和杂物。 4.4.3炉料要尽量一次加完，如一次装不完时，一次也不能堆放太高，炉内应保持一定的空间；当第一次装入的炉料化平前，应根据炉料情况进行二次加料。 4.4.4炉内有铝液进行二次加料时，一般在铝锭开始熔化后，应采用浸熔式加入废料，以防铝液溅出灼伤人。 4.4.5铝硅等中间合金随最后一批炉料加入。 4.4.6扒渣后，当熔体温度不低于熔炼温度下限时，用钟罩将镁锭压入铝液加入，并撒入3号熔剂覆盖。 4.4.7要密切关注装炉后，铝水液面不能超出炉台，防止铝水溢流引发安全事故。 4.5开炉熔炼 4.5.1开炉前应空负荷运行，检查电机、风机等应无异常声音且运行正常。并清理干净设备及工作场所的障碍物。 4.5.2检查炉门链条牢固可靠，炉门应开闭灵活。 4.5.3检查抽风排烟系统和永磁搅拌系统设备正常。 4.5.4检查炉壁、炉底、炉墙应完好无损，有无松动脱落现象。 4.5.5检查炉膛内应无外来杂物。 4.5.6熔炼过程严格依据《天然气使用安全规程》操作，点火前先确认炉门及烟道闸处于开启状态，启动点火后打开风机。如第一次点火失败，必须将炉内气体吹散放净，才能再次点火，否则会造成气体爆炸事故。 4.5.7调整火枪风门、压力使火焰明亮，无黑烟，燃烧器工作正常后才能关闭炉门。 4.5.8当炉料软化下塌后，应及时加入小件铝废料并缓慢压入铝液中，以减少氧化烧损。 4.5.9在融化过程 须人工或用永磁搅拌器搅拌3～4次，使熔体上下温度均匀，防止铝液的局部过烧，缩短熔化时间。 4.5.10在整个熔炼过程 ，铝液温度原则上不得超过760℃，具体参数依据《熔铸工艺技术规程》，熔体温度过高吸气严重。 4.5.11检查炉体及出铝口，发现铝液渗漏应及时堵塞修补好。 4.5.12按照熔炼工艺规程规定的内容，在控制柜触摸屏上进行工艺参数设置，并执行相关熔炼安全操作规程。 4.5.13实施工艺过程中根据实际需要，可适时开启热风循环及开闭烟尘收、处理系统。 4.5.14按工艺要求进行炉内铝液的精炼、除气、搅拌、扒渣等一系列工艺操作完毕待铸造。 4.6扒渣 4.6.1扒渣前熔体温度应升至730～750℃，便于扒渣作业时铝渣分离及后续炒灰作业铝渣的分离。 4.6.2扒渣到炉口时，先停一停，再扒出炉外，以减少随渣带出的铝液。 4.6.3扒渣时渣耙应保持平稳，且由远及近，不要将浮渣打入铝液，尽量彻底扒尽浮渣。 4.7搅拌 4.7.1加镁后5～10分钟开始搅拌。 4.7.2根据生产实际的需要，将永磁搅拌机设备调整至手动模式或自动模式，合理设计操作参数。 4.7.3搅拌时不应使熔体激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔体中以加大损伤。 4.7.4依据设备维护保养要求对永磁搅拌