绞车减速器开题报告.doc

毕业设计开题报告 学 生 姓 名： 学 号： 学 院、系： 专 业： 机械设计制造及其自动化 设 计 题 目： 绞车减速器设计 指导教师: 2009年 3月16日  毕 业 设 计 开 题 报 告 一．课题背景及目的： 本课题是关于双速绞车减速器的设计，绞车可以单独使用，也可作为起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件，因操作简单、绕绳量大、移置方便而广泛应用。绞车主要技术指标有额定负载、支持负载、绳速、容绳量绞车具有以下特点：通用性高、结构紧凑、体、林业、矿山、码头等的物料升降或平拖，还可作现代化电控自动作业线的配套设备。、(包括现在的俄罗斯)因为地大物博，矿产资源丰富，并且长期重视科学教育工作，他们的绞车技术也很先进，我国解放初期的设备主要是通过仿造苏联的设备制造的，存在着技术水平落后、工作效率低下、使用寿命短，使用不方便等问题。随着我国经济和科技的进步，很多大型工程的建设的开展，机械制造技术突飞猛进，我国的绞车设备已经能够做到自主研发，自主生产。我国综合机械化技术正向高产量、大功率、重型化的趋势发展，但搬运设备却没有相应地更新开发，延误了综合开采设备搬运的工期，特别是在端头支架受压的情况下。现在大型液压支架单台重量已达30多吨，而液压支架等综采设备在采煤工作面的撤移与运输仍然使用回柱绞车等老式设备，因为牵引力小、容绳量少、钢丝绳细等不适应综采工作面的工况要求。在实际生产中，因缺乏合适设备，只能采用两台绞车合拉或接力，生产效率低、出力不均衡、设备损坏多，并且由于负载大、钢丝绳细、容易出现断绳，存在安全隐患[1]。 （3）1988年，李炳文从绞车的薄弱环节着手，走遍华东、华北、华中等几十家煤矿和矿山机械生产企业，经过一年多的辛勤探索，1990年发明了”齿一联”传动的双速多用绞车并获国‘家专利，被同行专家评价为：国内外首创，达世界领先水平。[2]别小看这个发明，论使用寿命和工作效率，双速多用绞车比原有设备提高3倍，节能达到60％。而且，新型绞车结构紧凑合理、体积小、重量轻，使用灵活方便，很受大型起重作业欢迎，效益显著。 （4）传统的减速器设计一般通过反复的试凑、校核确定设计方案，虽然也能获得满足给定条件的设计效果，但一般不是最佳的。为了使减速器发挥最佳性能，必须对减速器进行优化设计，减速器的优化设计可以在不同的优化目标下进行。除了一些极为特殊的场合外，通常可以分为从结构形式上追求最小的体积(重量)、从使用性能方面追求最大的承载能力、从经济效益角度考虑追求最低费用等三大类目标。第一类目标与第二类目标体现着减速器设计中的一对矛盾，即体积(重量)与承载能力的矛盾。在一定体积下，减速器的承载能力是有限的；在承载能力一定时，减速器体积(重量)的减小是有限的。由此看来，这两类目标所体现的本质是一样的。只是前一类把一定的承载能力作为设计条件，把体积(重量)作为优化目标；后一类反之，把一定的体积(重量)作为设计条件，把承载能力作为优化目标。第三类目标的实现，将涉及相当多的因素，除减速器设计方案的合理性外，还取决于企业的劳动组织、管理水平、设备构成、人员素质和材料价格等因素。但对于设计人员而言，该目标最终还是归结为第一类或第二类目标，即减小减速器的体积或增大其承载能力。双速绞车减速器两个不同的转速图 双速绞车减速器的传动原理：低速时，滑移齿轮处于二轴上部，通过一轴上的圆锥齿轮与二轴上的圆锥齿轮先啮合（一级传动），功率由1轴传递到2轴直接相连的滑移齿轮上，再由其传递到与其相啮合的三轴上的双联齿轮（实现二级传动），三轴双联齿轮把功率传递给二轴双联齿轮（实现三级传动），再传给三轴上的腹板齿轮（实现四级传动），最终由四轴输出，并实现低速级的四级传动：高速时，扳动离合器手柄，使滑移齿轮与其下部二轴双联齿轮上的内啮圈相啮合，从而通过二三轴上的双联齿轮相啮合来输送功率，实现高速级的二级传动。 3.2传动方案的设计： 1.原始数据：电动机型号 YB180L-6 电机功率 15KW 电动机转速 970r/min 减速器低速速比 40.5275 减速器高速速比 6.205 2.传动比的分配： 传动比的分配原则主要是：是减速器的外廓尺寸尽量小：使各级大齿轮的尺寸应基本一致和保证较好的润滑条件等。本设计先从高速入手，综合考虑各个因素，可初步定出高速级时的各级传动比： 高速级时的各级传动比为：i1=3:；i2=1.8；i3=1.2 低速级时的各级传动比为：i2=3；i2=11.3；i3=1.2 3.3齿轮的设计 齿轮的设计从两个方面来考虑：（1）按照齿面解除疲劳强度进行计算及核算：（2）按照齿根弯曲强