第一章节车工基础知识幻灯片.pptVIP

当刀尖位于主切削刃的最低点时，刃倾角为负。切削时切屑排向工件已加工表方向（图1-20b ) ，容易擦毛已加工表面，但刀尖强度好，在车削有冲击的工件时，冲击点先接触在远离刀尖的刀削刃处，从而保护刀尖。当主切削刃和基面平行时，刃倾角为零度。切削时切屑基本上垂直于主切削刃方向排出，见图1-20a 。 在背平面中测量的角度，见图1-18 。 背前角 前刀面与基面间的夹角，在背平面中测量。 背后角 后刀面与切削平面间的夹角，在背平面中测量。 7、楔角 在正交平面内前刀面与后刀面间的夹角。它影响刀头的强度。楔角可用下式计算 8、刀尖角 主切削平面和副切削平面在基面上的投影间的夹角。它影响刀尖强度和散热性能。刀尖角可用下式计算 （四）车刀主要角度的初步选择 1、前角 前角的数值与工件材料、加工性质和刀具材料有关。选择前角的大小主要根据以下几个原则： 1）工件材料软，可选择较大的前角；工件材料硬，应选择较小的前角。车削塑性材料时，可取较大的前角；车削脆性材料时，应取较小的前角。 2）粗加工车削铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前角；精加工时，为了减小工件的表面粗糙度，一般应取较大的前角；在加工脆性材料时车刀的前角通常采用负值。 3）车刀材料强度、韧性差，前角应取小值；反之可取大值。 2、后角后角大会降低切削刃和刀头的强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的摩擦。选择后角主要依据以下几个原则： 1）粗加工时应取较小的后角。精加工时取较大的后角； 2）材料硬度高，后角取小值；材料软，后角取大值； 3）副后角一般与后角相等。若为保证刀具的强度，副后角可以取较小的值。 3、主偏角 选择主偏角应考虑工件的形状。一般台阶轴类的工件，主偏角必须等于或者大于90°。常见的车刀主偏角为45°、60°、75°、90°。 4、副偏角 一般采用6°~8°左右。过大，刀头强度低。取较小的副偏角可以有效降低与工件已加工表面的摩擦，可减小工件的表面粗糙度。 5、刃倾角 一般车削时，取零度的刃倾角；强力车削或断续切削时，取负的刃倾角（增加刀头的强度）；精车时，为了提高工件的表面粗糙度，一般选择正的刃倾角。 常用的车刀材料 目前常用的车刀材料有高速钢和硬质合金两大类。 高速钢 W18Cr4V2钨系高速钢，性能稳定，刃磨及热处理工艺控制方便。 W6Mo5Cr4V2钨钼系高速钢，刃磨性能好，高温塑性和韧性高，主要用于热扎刀具。 硬质合金 硬质合金是目前应用最广泛的一种车刀材料。切削加工用硬质合金按其切屑排出形式和加工对象的范围可分为三个主要类别，分别以字母 P 、 M 、 K 表示。 1、K 类（ YG 钨钻类）硬质含金由碳化钨（ wC ）和钻（ co ）组成，它的代号是 K 。这类合金的抗弯强度和韧性较好，因此适用于加工铸铁，有色金属等脆性材料或冲击性较大的场合，不能用于高速切削钢料。K 类合金按不同的含钻量，分为 YG3 、 YG6 、 YG8等多种牌号，牌号中的数字表示钻含量的质量百分数，其余为碳化钨，合金中含钻量较多的（如 YG8 ) 硬度较低， 而韧性较好，适合于粗加工，含钻量较少的（如 YG3 ) ，则其硬度、耐磨性和耐热性较高，适合于精加工。 2 、P 类（ YT 钨钦钻）硬质合金由碳化钨，碳化钦（ TIC ）和钻组成，耐磨性和抗粘附性较好，能承受较高的切削温度，所以适用于加工钢或其他韧性较大的塑性金属，但由于它较脆，不耐冲击，因此不宜加工脆性金属。 3 、M 类 〔 钨钦担（妮）钻类 〕称俗通用合金 ，它的抗弯强度、冲击韧度以及与钢的粘结温度均高于 P 类合金，使之既可加工铸铁、有色金属，又可加工碳素钢、合金钢。它主要用于加工轴承钢、高温合金、高锰钢、不锈钢以及可锻铸铁、球墨铸铁、合金铸铁等难加工材料。 车刀的合理使用 车刀除正确刃磨外，还要安装得正确，不然会影响到车刀工作时的几何角度，这对切削是否顺利和加工质量有很大的影响，见图1-21 。 1）车刀不能伸出刀架太长。在不影响观察的前提下，要尽量缩短一些。否则会相对减弱刀杆刚性，在切削时就会因振动而影响加工质量，甚至损坏刀具。一般伸出长度为刀杆厚的1-1.5倍。 2）车刀刀尖应与工件中心同高，其允许误差一般不超过工件直径的 1 ％。粗车时可稍高一些。安装时，常用机床尾座顶尖中心对刀尖中心。 3）刀杆轴线要与工件轴线垂直，否则主、副偏角会改变。 4）装刀时用的垫片要平整并与刀架对齐，应尽量减少使用片数，太多会引起刀具振动。 5）车刀要安装牢固可靠，要紧固刀架螺钉压紧刀具。只少用两个螺钉压紧，紧固时要轮换着拧紧。 （二）车刀的合理使用与保管 1）