大体积混凝土质量问题的防治措施.docVIP

大体积混凝土质量问题的防治措施 1.坍落度不稳定 1.1现象 混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。 1.2产生原因 1.2.1混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。 1.2.2细骨料含水率变化。 1.2.3水泥混仓存放，混合使用。 1.3预防措施 1.3.1计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检与校验，确保计量准确。 1.3.2加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。 1.3.3进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。 1.4治理方法 1.4.1坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。 2.混凝土混合物离析 2.1现象 混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。 2.2原因分析 2.2.1部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。 2.2.2混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。 2.3预防措施 2.3.1混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。 2.3.2加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。 2.4治理方法 2.4.1用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。 3.坍落度经时损失过大 3.1现象 混凝土混合物出拌和机时的坍落度，经 0.5 h或 l h搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。 混凝土经时坍落度损失值和气温的关系 气温（℃ ）10~20 20~30 30~35 经时1h，损失值（mm）5~25 25~35 35~50 3.2原因分析 3.2.1水泥品质 3.2.1.1水泥粉磨时温度过高，石膏脱水。 3.2.1.2水泥中C3S含量过高。 3.2.1.3水泥生产后，放置时间太短或直接发往用户，使用热水泥。 3.2.2使用的外加剂与水泥不匹配。 3.2.3混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。 3.3预防措施 3.3.1选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。 3.3.2选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。 3.3.3可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。 3.3.4炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。 3.4治理方法 3.4.1调整外加剂含量，进行现场二次搅拌。 4.泵送性差 4.1现象 混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。 4.2原因分析 4.2.1配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。 4.2.2水泥用量偏低。 4.2.3砂、石级配不合理，空隙率大。 4.2.4配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。 4.3预防措施 4.3.1泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。 4.3.2碎石最大粒径与输送管内径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3，对卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：4～1：5；泵送高度在100m以上时，宜在I：4～I：5。 4.3.3骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15％；砂率宜控制在38％～45％。 4.3.4泵送混凝土的水胶比直为0．4～0．6，最少水泥用量直300kg／m3，泵送混凝土的坍落度宜为100～180mm。 4.3.5泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。 4.4治理方法 4.4.1调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。 5.施工现场混凝土试块强度不合格 5.1现象 出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。 5.2原因分析 5.2.1计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大。 5.2.2施工现场取样、试块制作不规范。 5.2.3试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。 5.3预防措施 5.3.1加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度。 5.3.2施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm2截面积不少于12次。 5.3.