电解清洗的部位母排检查.docVIP

2009年10月30日C212机组清洗段断带分析报告 事故经过 10月30日丙/夜班机组以629mpm稳速运行生产低温薄料，至凌晨4点33分，当钢卷2367581-00（规格为0.18mm*817mm的T-4料）上机开卷1800米时，操作画面出现入口段快停及入口活套断带报警信号，随即听到活套区域堆钢的声音。经确认，清洗段至入口活套多处断带，共造成23.83小时停机。 事故调查 断带位置确认 断带后，吊清洗段所有在线槽槽盖，并对入口段带钢断裂处进行确认。带钢在电解清洗段、1#张紧辊出口以及活套内发生多处断裂，1#张紧辊入口处堆钢。此外,带钢在电解清洗槽中间转向辊断裂处缠绕多圈，中间转向辊压辊橡胶整体脱落，图片如下所示。综上判断：第一断带位置发生在电解清洗槽内。 2、操作情况 断带时刻，入口段速度稳定在629mpm，张力维持稳定，期间未发生任何异常报警。 3、来料 对断带位置前后的带钢仔细检查，板形良好，未发现边裂、褶皱、孔洞等缺陷，排除来料原因。 原因分析 通过上述调查，确认本次断带的原因为：中间转向辊压辊橡胶未与辊芯完全粘合，转动过程中辊芯与外圈橡胶不同步，存在相对轻微位移，长时间运转后导致橡胶和辊芯间隙扩大，辊面受到不均匀碾压，最终致使橡胶撕裂脱落。 四、对策措施 针对本次停机原因，采取以下措施： 调查修复厂家同批次的包胶辊，利用11月份大定修时间全部更换下机； 将修复厂家叫到现场确认，并要求其改进。 1220连退机组清洗段起筋分析报事情经过： 2010年01月01日12点53分，CAL机组降速350mpm，准备过渡。前行规格为0.274*876mm规格MR DR-8CA（卷号9512110000）成品卷，后行卷号为：9941743900，规格0.35×801mm的过渡卷，焊接后在入口冲套过程中，看见1号CPC处有起筋现象，起筋部位在焊缝前的67m的成品卷上，为防止起筋部分断带,操作工立即采取主动停机。 原因分析： 检查操作流程：a、对过渡卷切换操作过程检查，其挤干辊投入操作规定，当时按照《FAGD0090807－连退机组返修卷及过渡卷通板操作规定》执行，正常见附件1。b、检查主操对当时计划的编排，完全按照《FAGD0090828－计划编排补充通知单》执行，正常。检查其成品接过渡抛尾量，按照下发的抛尾量进行抛尾。 检查设备跟踪曲线：检查张力计张力记录，无异常波动。检查活套控制，无异常。对所有挤干辊运行状态跟踪画面进行检查，无异常。见附件2。起筋部位推算：在IBA系统显示的入口冲套启动时间是12：52：15，在12：52：21时入口速度到达200mpm（操作工为防止起筋低速冲套），达到200mpm后持续了22s便在清洗段出口侧看到了起筋。推算出升速阶段的加速度为0.55m/s2 ,得出开机到起筋后带钢运行的总距离为73m，倒推至初始起筋的部位应该在电解清洗段中间前后，电解清洗段现场正常。起筋卷来料分析：A、从现场板形来看，板形起伏，平直度差，见附件3。B、从板形BPC图上，虽然其可见此卷来料尾部板形较差，见附件4。 结论：本次起筋来料尾部板形差，是尾部板形和过渡卷之间差异大造成的。为减少此种差异，主要是增加过渡时前行卷的抛尾量设定，此0.27mm厚规格的抛尾量还需增加。 对策措施 3.1在轧机BPC尾卷500查询投入使用前为避免风险，强制规定成品接过渡卷分规格尾部多抛尾的规定，并进入自动程序进行强制设定。 3.2催促轧钢BPC尾部500m急峻度详细查询功能尽快完成 3.3制作异常停机分析看板，张贴在入出口公告栏中，加强学习，时刻提醒班组。 附件1 操作人员按规定打开和关闭辊追溯 附件二、 三段张力和设定张力 附件三、板形图  附件四：起筋卷尾卷单边浪现场照片 现场起筋后，尾部板形检查： 尾卷板面弯弯曲曲，平直度差 此中浪形较异常，侧光可见带钢扭曲现象。 起筋带钢 梅钢冷轧连退机组清洗段简介 梅钢冷轧连退机组清洗段使用化学脱脂、机械刷洗和电解清洗的方法，去除冷轧带钢表面残存的轧制油及其它表面污迹。 1、清洗目的： 带钢在退火前表面状态和清洁程度是确保连续退火机组生产出优良板材的先决条件，而冷轧后的带钢表面总残留着一些轧制油、铁粉以及轧制过程中的污染物（润滑油和液压油），所以在退火前就必须进行预处理，将带钢表面的残留物彻底去除干净，否则这些残留在带钢表面的油类在退火过程中将形成碳质污斑，污染炉内气氛、炉辊等设备，以及带钢表面。 2、清洗段概述： 梅钢连续退火机组的清洗段由德国UVK设计，采用目前市场上必威体育精装版式的工艺及可靠的技术。除了脱脂段本身以外，UVK还设计了必要的公辅设备以提高脱脂段操作的效率，并减少排放。通过过滤系统连续收集从钢带表面清洗下来的、进入到脱脂溶液中的杂质，并加以移除，使得脱脂液能够