加工中心编程与实训精选.doc

常用辅具 1．对刀器 对刀器的作用是测定刀具与工件的相对位置，其形式如图所示，有对刀量块、Z轴定位器等。 对刀量块的使用方法是将量块塞在刀具和工件之间，调整刀具位置，使量块处于能够在刀具和工件之间移动而不会晃动的情况下，即认为刀具长度偏置为量块标定高度。 如图7-29所示，Z轴定位器底面与检测面之间距离为出厂标定值，使用时，将Z轴定位器放在工件表面上，刀具与检测面接触，调节刀具位置，使表对零，此时刀具长度偏置即为Z轴定位器标定值。 2．寻边器 寻边器又称找正器，属于高精度测量工具快速地设定主轴与基准面地精确位置偏心式0.005mm以内 3．刀具预调仪 用于刀具的长度和直径测量，其结构如图7-32所示，使用前需要先使用标准检测棒对刀具预调仪进行校准。然后测量时，将测量头接触刀尖，在LCD显示窗上读取测量值。 7.2 加工中心加工工艺基础 7.2.1加工中心工艺特点 （1）适合于加工周期性复合投产的零件有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失，用普通设备加工效率又太低，质量不稳定，数量也难以保证。而采用加工中心首件试切完后，程序和相关生产信息可保留下来，下次产品再生产时只要很的准备时间就可开始生产。 （2）适合加工高效、高精度工件。有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短。用传统工艺需用多台机床协调工作，周期长、效率低，在长工序流程中，受人为影响易出废品，从而造成重大经济损失。，而采用加工中心进行加工，生产完全由程序自动控制，避免了长工艺流程，减少了硬件投资和人为干扰，具有生产效益高及质量稳定的优点。 （3）适合具有合适批量的工件 加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应土，而且可以快速实现批量生产，拥有并提高市场竞争能力。加工中心适合于中小批量生产，特别是小批量生产，在应用加工中心时，尽量使批量大于经济批量，以达到良好的经济效果。随着加工中心及辅具的不断发展，经济批量越来越小，对一些复杂零件，5-10件就可生产，甚至单件生产时也可考虑用加工中心。 （4）适合于加工形状复杂的零件 四轴联动、五轴联动加工中心的应用以及CAD／CAM技术的成熟发展，使加工零件的复杂程度大幅提高。DNC的使用使同一程序的加工内容足以满足各种加工要求，使复杂零件的自动加工变得非常容易。 （5）加工中心还适合于加工多工位和工序集中的工件、；难测量工件。另外，装夹困难或完全由找正定位来保证加工精度的工件不适合在加工中心上生产。 （6）可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。 （7）在制品数量少，简化生产调度和管理。 （8）使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。 （9）若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。 （10）技术复杂，对使用、维修、管理要求较高。加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等，机床的加工工时费用高，如果零件选择不当，会增加加工成本。 7.2.2加工中心加工工艺分析 程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。 图7-34 切入切出方式 铣削平面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的切入和切出程序需要精心设计。如图7-34所示，铣削外表面轮廓时，铣刀在切入点和切出点应沿零件轮廓曲线的切线方向直线或圆弧切入和切出，而不应沿法向直接切入零件，以避免零件表面产生局部过切，形成接刀痕迹，以保证零件轮廓光滑。 如图7-35所示，铣削内轮廓表面时，在实体零件上常采用沿之字形或螺旋线运动的方式下刀。对于内腔的粗加工多使用行切法或环切法，精加工时使用圆弧切入和切出，环切一刀光整轮廓表面。 加工过程中，工件、刀具、夹具、机床系统处于弹性变形的平衡状态下，当进给停顿时，切削力减小，会改变系统的平衡状态。刀具会在进给停顿处的零件表面留下划痕，因此在轮廓加工中应避免进给停顿。 2．定位基准与夹紧方案的确定 在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点： （1）力求设计、工艺与编程计算的基准统一； （2）尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位装夹后就能加工出全部待加工表面； （3）避免采用占机人工调整的方案。 3．夹具的选择 主要考虑下列几点： （1）当零件加工批量小时，尽