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对故障的思想准备 1. 对故障的思想准备 故障是我们自己的问题 故障是我们的耻辱 从故障中学习 * * * * TPM全员生产维护 主讲人： 2011年11月 扁鹊的医术 管理心得： 　　事后控制不如事中控制，事中 控制不如事前控制，可惜大多数 的企业经营者均未能体会到这一点， 等到问题造成了重大的损失才紧急 抢修，结果于事无补。 　　 《黄帝内经》讲： “上医治未病， 中医治欲病， 下医治已病” 中医学提出: 不治已病治 未病是国际 上最先进、 最超前的思想。 什么是TPM T-----全员; P-----生产; M-----维护. TPM——“全员生产维护” 意味着我们每一个生产人员都要维护连续的生产，保持整体生产效率 　知识点一：两个目标 TPM的目标，是“通过人员素质的提高与设备性能的改善来改善企业的体制”. ----适应生产自动化时代的要员培养---- (1)操作人员:自主保全能力. (2)保全人员:机械设备的保全能力. (3)生产技术人员:不要保全的设备计划能力. 人员 素质的提高 设备 的性能改善 (1)现存设备性能改善的效率化. (2)新设备的设备寿命周期设计和初期流动管理. 企业体制的改善 TPM最终目的是达到“零故障、零灾害、零不良” ⑴ 故障 ⑵ 作业准备、调整 ⑶ 空转、间隙停止 ⑷ 速度低下 ⑸ 工程不良 ⑹ 起动、利用率低 运转时间 停 止 损 失 负荷时间 实际 运转时间 价值 运转时间 速 度 损 失 不 良 损 失 设备六大损失 知识点二：六大损失 练习： 请每组列举出由于设备原因造成损失的事例。（5分钟） 情景模拟：故障和不良是如何发生 ？ 组长:又坏了吗?为什么发生这种故障呢?这样是不是会赶不上交期?这种全线停机很严重,快叫保养人员,快找A先生来,这个月已经发生15次了. A先生到达现场 组长:是那里出毛病,要花多少时间来修理呢? A先生:这我就不知道了,知道就不麻烦了,咦!这和平常的故障不一样,这下麻烦大了,有备用品吗?没有的话,我必须做一个,这至少要花四～五个小时. 组长:没办法等四～五个小时!拿其他设备来换掉,一号机怎么样,能先启动吗? A先生:这不是突然坏掉的,至少二～三天前运作就已经不对了,这里有振动,一定会发生怪声音的.若能坏掉之前告诉我,那么只须中午10分钟休息时间内就可修复,今后不要漏掉任何奇怪的徵兆,否则也是没用的. 组长:虽说没看出徵兆是现场的不对,但是你没有教导我们方法也是不对. A先生:是的,一定要教你们才行,找个时间给我吧! 组长:即使如此,这设备为什么发生故障?我们认为这部分应该会慢慢的坏掉,像今天想都有没想到就突然坏掉,这是使用方法不对?设备本来不好?还是保养的方法不好而造成的呢?这实在令人无法理解. 请问：为什么会发生这种情况？根源在哪？ 1. 初期清扫 2. 发生源、困难部位对策 3. 制作自主保全临时基准 4. 总检点 5. 自主检点 6. 标准化 7. 自主管理的贯彻 4. 能修理设备 3. 了解设备精度和 产品质量 了解设备的功能、 结构 掌握设备改善思路的 推进方法 自主保全的七个阶段 设备操作能力强的四个阶段 知识点四：四—七阶段 步骤 名称 活动内容 第一步 初期清扫 以设备主题为中心彻底排除垃圾、灰尘，进行加油、拧紧螺旋以及发现设备的不正常并进行复原 第二步 发生源、困难部位对策 垃圾、灰尘的发生源、飞溅的防止、清扫加油困难的部位，谋求缩短清扫、加油时间 第三步 指定自主保全临时基准 指定确实能够维持在短时间内清扫、加油、拧紧螺旋的行动基准(有必要表示能够日常、定期使用的时间范围) 第四步 总检点 根据检点手册进行检点技能教育，通过总检点的实施发现设备微缺陷并复原 第五步 自主检点 制作、实施自主检点检查表 第六步 标准化 进行各种现场管理项目的标准化，谋求维持管理的完全系统化 第七步 贯彻自主管理 展开公司方针、目标，确实进行改善活动稳定化的MTBF分析记录，解析改善设备 什么是不正常 不正常有动态的振动或声音以及“动”的本身，静态的脏、伤、松、斜等． 不正常可用眼看、耳听、鼻闻、手摸等方式去发现． 提出不正常的要点，培养能将“不正常看成不正常的眼光”． 　　　　　　　　　　提出不正常的着眼点 　　　　　　　　　　　垃圾、灰尘　　弯曲、磨损　　　振动、摇摆　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　漏、飞溅　　　锈、伤　　　　　异音、发热　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　松、松动　　　偏心、倾斜　　　异味、变色