材料成型课件第六章.ppt

二、模锻件的结构工艺性 6．形状复杂件宜采用锻—焊、锻—螺纹联接等组合结构，以简化模具和减少余块，简化模锻工艺。 7．由于模锻件尺寸精度高和表面粗糙度低，因此零件上只有与其它机件配合的表面才需进行机械加工，其它非配合表面均应设计为非加工表面。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 三、冲压件的结构工艺性 1．对冲裁件的要求 （1）落料件的外形和冲孔件的孔形均应力求简单、对称，尽可能采用圆形和矩形，避免细长悬臂和窄槽结构(见图5-53) ，图5-54为两种形状落料件的比较。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 三、冲压件的结构工艺性 （2）冲裁件的直线与直线、曲线与直线的交接处，均应以圆弧连接，尽量避免尖角，以防止模具相应部位易于磨损或尖角处产生应力集中而冲裂。最小圆角半径数值如表5-5所示。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 三、冲压件的结构工艺性 （3）冲裁件的孔及其有关尺寸必须考虑材料的厚度,孔径、孔间距和孔边距不得过小，以防止凸模刚性不足或孔边冲裂。冲裁件各部位的最小尺寸要求及冲孔件尺寸与厚度的关系如图5-55所示。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 2．对弯曲件的要求 （1）弯曲件的形状(结构对称) （2）弯曲半径(大于最小弯曲半径) （3）弯曲边高度h ，图5－56所示为弯曲边高度设计。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 2．对弯曲件的要求 （4）防止孔变形，图5－57所示为带孔弯曲件设计。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 3．对拉深件的要求 （1）拉深件外形应力求简单、对称，尽量采用回转体，尤其是圆筒形，并尽量减小拉深件深度，以便使拉深次数最少，有利于制模和成形。 （2）拉深件的圆角半径不宜过小，否则必将增加拉深次数和整形工序，模具数量也增多，易产生废品，增加成本，如图5-58所示。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 3．对拉深件的要求 （3）拉深件上的孔应避开转角处，以防止孔变形或利于冲孔，如图5-58所示。 （4）拉深件的壁厚变薄量一般要求不应超出拉深工艺变化的规律。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 4．改进结构，以简化工艺及节省材料 （1）采用冲焊结构　对于形状复杂的冲压件，可先分别冲制若干个简单件，然后再焊成整体件（图6-59）。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 4．改进结构，以简化工艺及节省材料 （2）采用冲口工艺，以减少组合件数量（如图5-60所示。 （3）在使用性能不变的情况下，应尽量简化拉深件结构，以达到减少工序，节省材料，降低成本的目的。图5-61为消音器后盖零件的两种设计比较。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 5．冲压件的厚度 在强度和刚度允许的条件下，应尽可能采用较薄的材料，以减少金属的消耗。对局部刚度不够的部位，可采用加强筋，以实现薄材料代替厚材料。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 6．冲压件的精度和表面质量 对冲压件的精度要求，不应超过冲压工艺所能达到的一般精度，并应在满足需要的情况下尽量降低要求。 7．冲压件材料 应尽量选用价格较低的材料，应选用塑性成形性好的材料。 第三节 锻压件结构工艺性 第六章 塑性成形工艺 第四节 先进塑性成形方法 先进塑性成形方法的特点是： 第四节 先进塑性成形方法 第六章 塑性成形工艺 ①使锻压件的形状接近零件的形状，以达到少、无屑加工的目的，从而节省原材料和切削加工工作量，得到合理的纤维组织，提高零件的机械性能和使用性能。 ②具有更高的生产率。 ③减小变形率，可以在较小的锻压设备上制造出大锻件。 ④广泛采用电加热和少、无氧化加热，提高锻件表面质量，改善劳动条件。 第四节 先进塑性成形方法 一、精密模锻 精密模锻是在模锻设备上锻造出形状复杂、高精度锻件的模锻工艺。图5-63是TS12差速齿轮锻件图。 １．工艺过程 精密模锻的工艺过程是：先将原始坯料经普通模锻成中间坯料；再对中间坯料进行严格的清理，除去氧化皮或缺陷；最后采用无氧化或少氧化加热后精锻。 第四节 先进塑性成形方法 第六章 塑性成形工艺 ２．精密模锻工艺要点 （１）精确计算原始坯料的尺寸，严格按坯料质量下料，否则会增大锻件尺寸公差，降低精度。 （２）需要精细清理坯料表面，除净坯料表面的氧化皮、脱碳层及其它缺陷等。 （３）为提高锻件的尺寸精度和降低表面粗糙度，应采用无氧化或少氧化加