9《液压传动》典型液压系统分析.pptVIP

第九章 系统应用与分析 本章提要: 本章以几个典型的液压系统为例,介绍实际的液压系统是由哪些基本回路构成,以及如何分析实际液压系统的工作原理和特点等。 本章介绍几个液压系统的应用实例，分析它们的工作原理和性能特点，从而透过这些实例，使读者掌握分析液压系统的一般步骤和方法。实际的液压系统往往比较复杂，要读懂一个液压系统并非易事，通常必须分几步进行： 1）了解并分析主机对液压系统的工作要求，并逐条进行深入研究，抓住其与液压传动有关的实质性问题。 2）根据主机对液压系统执行元件动作循环要求，参照有关说明，从油源到执行元件按油路初读液压系统原理图。阅读时应先找控制元件和控制油路，后读主油路，每条油路都必须搞清“来龙去脉”，有去有回。 3）按基本回路分解系统的功能，并根据系统各执行元件间的同步、互锁、顺序动作和防干扰等方面的要求，再全面通读系统原理图，直至完全读懂。 4）分析系统各功能要求的实现方法和系统性能的优劣，最后总结归纳出系统的特点，以加深理解。 第一节 组合机床动力滑台液压系统 组合机床是由通用部件和某些专用部件所组成的高效率和自动化程度较高的专用机床。它能完成钻、镗、铣、刮端面、倒角、攻螺纹等加工和工件的转位、定位、夹紧、输送等动作。 动力滑台是组合机床的一种通用部件。在滑台上可以配各种工艺用途的切削头，例如安装动力箱和主轴箱、钻削头、铣削头、镗削头、镗孔、车端面等。YT4543型组合机床液压动力滑台可以实现多种不同的工作循环，其中一种比较典型的工作循环是：快进—— 一工进——二工进——死档铁停留——快退——停止。完成这一动作循环的动力滑台液压系统工作原理如图9-2所示。系统中采用限压式变量叶片泵供油，并使液压缸差动联接以实现快速运动。由电液换向阀换向，用行程阀、液控顺序实现快进与工进的转换，用二位二通电磁换向阀实现一工进和二工进之间的速度换接。为保证进给的尺寸精度，采用了死档铁停留来限位。实现工作循环的工作原理如下： （1）快进 按下启动按钮，三位五通电液动换向阀5的先导电磁换向阀1YA得电，使之阀芯右移，左位进入工作状态，这时的主油路是： 进油路：滤油器1——变量泵2——单向阀3——管路4——电液换向阀5的P口到A口——管理10、11——行程阀17——管路18——液压缸19左腔。 回油路：缸19右腔——管路20——电液动换向阀5的B口到T口——油路8——单向阀9——油路11——行程阀17——管路18——缸19左腔。 这时形成差动连接回路。因为快进时，滑台的载荷较小，同时进油可以经阀17直通油缸左腔，系统中压力较低，所以变量泵2输出流量大，动力滑台快速前进，实现快进。 （2）第一次工进 在快进行程结束时，滑台上的挡铁压下行程阀17，行程阀上位工作，使油路11和18断开。电磁铁1YA继续通电，电液动换向阀5左位仍在工作，电磁换向阀14的电磁铁处于断电状态。进油路必须经调速阀12进入液压缸左腔，与此同时，系统压力升高，将液控顺序阀7打开，并关闭单向阀9，使液压缸实现差动连接的油路切断。回油经顺序阀7和背压阀6回到油箱。这时的主油路是： 进油路：滤油器1——变量泵2——单向阀3——电液动换向阀5的P口到A口——油路10——调速阀12——二位二通电磁换向阀14——油路18——液压缸19左腔。 回油路：缸19右腔——油路20——电液动换向阀5的B口到T口——管路8——顺序阀7——背压阀6——油箱。 因为工作进给时油压升高，所以变量泵2的流量自动减小，动力滑台向前做第一次工作进给，进给量的大小可以用调速阀12调节。 （3）第二次工作进给 在第一次工作进给结束时，滑台上的挡铁压下行程开关，使电磁阀14的电磁铁3YA得电，阀14右位接入工作，切断了该阀所在的油路，经调速阀12的油液必须经过调速阀13进入液压缸的右腔，其它油路不变。由于调速阀13的开口量小于阀12，进给速度降低，进给量的大小可由调速阀13来调节。 （4）死挡铁停留 当动力滑台第二次工作进给终了碰上死挡铁后，液压缸停止不动，系统的压力进一步升高，达到压力继电器15的调定值时，经过时间继电器的延时，再发出电信号，使滑台退回。在时间继电器延时动作前，滑台停留在死挡铁限定的位置上。 （5）快退 时间继电器发出电信号后，2YA得电，1YA失电，3YA断电，电液动换向阀5右位工作，这时的主油路是： 进油路：滤油器1——变量泵2——单向阀3——油路4——换向阀5的P口到B口——油路20——缸的19的右腔。 回油路：缸19的左腔——油路18——单向阀16——油路11——电液动换向阀5的A口到T口——油箱。 这时系统的压力较低，变量泵2输出流量大，动力滑台快速退回。由于活塞杆的面积大约为活塞的一半，所以动力滑台快进、快退的速度大致相等。 （6）原位停止 当动力滑台退