203-206Φ12螺纹钢四切分技术的研制与实践.docx

Φ12螺纹钢四切分技术的研制与实践李 军 杨家勇 刘晓楠（安钢集团信阳钢铁有限责任公司轧钢厂，河南，信阳，464194）【摘 要】本文通过对Φ12×4的工艺设计，确定了最佳生产方案。通过双预切轧制，生产达到了稳定顺行。并对生产中存在的问题进行了工艺优化和设备改进；产量、质量等各项经济技术指标得到了普遍提高。【关键词】螺纹钢 四切分 工艺优化1.前言 近年来，切分轧制技术在国内外广泛的研究与应用。它不但能提高小规格的产量，而且能有效地降低工序成本。信钢棒材厂二车间自2008年以来先后开发了Φ16-Φ20螺纹钢的二切分轧制工艺，取得了良好的经济效益。为了充分发挥设备优势，降低生产成本，二棒车间于2009年先后实现了Φ14×3、Φ12×4，三切、四切分生产技术。目前，二棒车间生产的Φ12×4平均日产达到3100吨，最高日产3400吨，生产成本节约27元/吨，产品质量达到国家标准要求，目前生产已稳定顺行。2.生产工艺的选择 信钢二棒车间于2007年建厂，原设计轧制规格为Φ12—Φ40螺纹钢和圆钢；工艺布置为：粗、中、精轧各6架平立交替短应力线轧机；其中16#号轧机与18#号轧机为平立转换轧机。2.1 工艺布置图12.2 轧制道次及孔型系统2.2.1 方案制定 (1) 单预切轧制甩掉中轧7#-10#任意两架轧机，即采用16架轧机轧制。 优点：①换辊少、备量小；2、操作简单。 缺点：①轧件在预切孔型中不均匀变形严重，切分楔处压下系数大于槽底压下系数，轧槽磨损严重。 ②压下量大，轧制不稳定。 (2) 双预切轧制 甩掉精轧14#轧机，即采用17架轧机轧制。优点：①采用第一预切能为下一道次的再次切分做准备，充分减少了轧件对第二预切的冲击力。 ②能均匀的分配压下量，使轧件变形均匀，轧槽磨损少并且轧件咬合性好。 ③由于箱型孔的修边，线差易调整。 ④能有效地降低预切分孔型及切分孔型切分楔的磨损，提高轧件的尺寸精度。 信钢二棒车间共18架轧机，为减少线差、提高质量、稳定生产，Φ12×4轧制工艺布置采用双预切17道次轧制。 11#轧机设计为平辊轧制，10#轧机原则上应设计为圆形，为减少压下量，扩充宽展，将10#轧机设计为立椭圆孔。 12#轧机为立箱孔型，由于12#与13#轧机间距为22米，距离比较长，从立箱孔型出来的箱形轧件进入13#轧机（一预切）可能会造成轧件扭转（同时又切头）进不了13#轧机。 为防止轧件扭转，将12#出口导卫改为平滑式或加引斜板；同时保证轧辊与导卫安装精度，避免辊错。13#与14#轧机为一、二预切，能有效的控制轧件尺寸精度。如果采用一预切工艺，；由于各种因素的影响，会造成轧件切头后弯曲，线差大等造成轧件不稳定，产品质量得不到保证。为此Φ12×4采用双预切轧制。 18#轧机与倍尺剪间距为29米，期间为1段加速辊道；考虑到Φ12螺纹钢细切软，易堆钢，将一段加速辊道改为直径为Φ32mm的许多短管间隔排列，输送钢材。2.2.2 孔型设计 中轧9#轧机为单半径椭圆孔型，10#轧机为立椭圆孔型，11#轧机为平辊，12#轧机为立箱孔型，13#轧机为第一预切分孔型，甩14#轧机，15#轧机为第二预切分孔型，16#轧机为切分孔型，17#轧机为并联椭圆孔型，18#轧机为成品孔型。图2为信钢二棒Φ12四切孔型图。图22.2.3 料形及导卫尺寸在轧制Φ12×4生产过程中，多次对设计料形尺寸及导卫进行修改和完善，总结出了适合实际轧制的工艺参数。表1 Φ12×4料形尺寸表机架料形机架料形（mm）（mm）孔型高宽孔型高宽1#箱立椭5333.52#方平辊17.5653#椭圆8014212#箱形58.5194#园969713#一预切17.4625#椭圆5611514#--------------6#园717215#二预切15.5647#椭圆408716#切分14.316.28#园525217#平椭8.2219#椭296918#螺纹1212表2 Φ12×4导卫配置表机架进口出口机架进口出口13#前夹板：24×61.5mm28×78mm16#前夹板：21×66 mm前轮间隙0.3mm平导辊：尺寸：82mm平导辊： 82 mm间距：33mm间距：22mm立导辊：外径86mm；立导辊：外径86mm；后轮间隙：1.2mm内径54mm 间距：59.5-60mm内径52mm 间距：66mm鼻锥：25×61mm鼻锥：18.5×66 mm15#前夹板：21×66mm26×78mm17#进口：17.8×18.2mm出扭转管：平导辊：尺寸：82 mm扭转角度：理论：23°Φ28mm间距：26mm　实际：15~20°立导辊：外径86mm；18#进口13×26mm；Φ24~Φ26mm内径54mm间距：64mm12×27mm鼻锥：22×65 mm导