水泥粉煤灰碎石施工.docVIP

水泥粉煤灰稳定碎石施工质量控制要点 各项目分部： 由于近期xx项目部进行大面积水泥粉煤灰稳定碎石施工，为了加强质量管理，现我部将施工控制要点下发xx。具体内容如下： 一、施工前控制 1、按照规范要求，提前做好水泥粉煤灰稳定碎石的配合比和配合比的相关验证工作，同时严格按照配合比进行原材料采购工作，要严把材料进场关，杜绝不合格的材料进场，并按规范及试验规程要求的频率，进行原材料相关指标的试验、检测工作。 2、各项目分部一定要做好工地临时实验室建设工作，要有足够的试验人员、齐备的试验检测设备和器具，为施工作业提供技术支持和指导。 3、各项目分部的拌合场要配备专职试验检测人员负责材料的验收和混合料的相关检测工作。 4、在开始施工前，要做好进行拌合设备的调试工作，同时对进场的摊铺、碾压设备一定要性能良好，机械操作人员要熟练，严禁生手上机作业，并做好相关的技术、安全交底工作。 5、一定做好试验段的铺筑工作，并做好试验段的总结工作，以便为后续工作提供施工质量控制依据。 6、做好班组的技术、安全交底工作，做好相关文明施工和环境保护的教育工作。 二、施工过程质量控制 1、基本要求： 清除下承层表面松散和软弱部位。清扫干净后，并洒水湿润，以利于层间联结。 提前培好足够长的路肩，混合料与路肩一同进行碾压，以防止边部“塌肩”。 为了保证水泥粉煤灰稳定碎石的平整度，一定要严格按设计高程进行放线，摊铺机一定要沿钢丝挂线匀速进行摊铺作业，碾压前最好采用链轨车稳压一遍。 2、放样： 放出水泥粉煤灰稳定碎石基层边线，按设计高程和试验段测定的松铺系数挂出摊铺基准线（钢丝），并使基准线达到规定拉力以保证高程准确。 3、拌和及运输： 拌和的关键在于按配合比准确称量材料，严格控制含水量。拌和时间保证混合料拌和充分。在施工前应按施工配合比进行试拌，并对各技术指标进行验证。实验室技术人员要对每次开始生产的混合料进行筛分、调整，直至与设计值吻合后才可大量拌和混合料。料场的粗、细集料应分类堆放和供料，拌和前碎石骨料由装载机装入级配料仓，粉煤灰应防止过干扬尘或过湿成团，过湿的原材料从级配料仓下料时会很困难，影响配合比的准确性和输料速度。拌和结束时，拌合物的含水量应均匀，并较最佳含水量大0.5％～1.5％左右，并结合当天天气情况进行适当调整，同时没有粗细颗粒离析现象。 要及时进行水泥剂量的检测，以便保证水泥用量符合设计要求，从而保证工程质量。 自卸车装料以前清洗干净。运输时注意车速并且要尽量行驶平稳，以防拌合物离析。另外，在炎热、多雨、大风等天气条件下，采用有效的防热、防雨、防风等措施。 4、摊铺： 采用两台摊铺机成阶梯状摊铺。摊铺前下承层表面应洒水湿润。边部采用基准钢丝法找平。摊铺机就位后，先按试铺段确定的松铺系数计算出松铺厚度，调整熨平板高度，用木板支垫，使其高度与松铺厚度相符，将熨平板牢固的放在上面。开始铺筑时调整摊铺速度，使两台摊铺机相距在10m左右，调整摊铺机边部挡板，使纵向接缝重叠10～15cm。将摊铺机摊铺速度控制在3m/min左右，使拌和设备的生产能力与摊铺速度相适应，保证摊铺过程的匀速、缓慢、连续不间断。摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及标高，发现问题及时处理。 5、碾压： 碾压在摊铺后立即进行，一般50m左右为一个碾压段。碾压程序为：先轻后重，由边向中，由低到高，碾压时后轮重叠1/3轮宽。碾压速度和碾压遍数按试铺路段提供的数据。压实遵循试铺段的程序和工序，先用振动压路机由边向中静压1～2遍，其速度一般为3.0～4.0km/h；由两台振动压路机振压，后轮重叠1/3轮宽，一般各碾压2～4遍即可；再由胶轮压路机进行终压，碾压速度为2km/h，重叠1/3轮宽，一般碾压两遍即可。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应挖除换填，并及时查找原因，改进施工工艺。碾压过程中，水泥粉煤灰稳定碎石的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水碾压。 对于压路机碾压不到部位，应及时采用振动夯进行人工夯实。 在碾压过程中，试验人员应结合试验段的情况，及时进行压实度的检测，以便及时掌握压实效果。 6、施工接缝的处理： 铲除未压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直的断面，刷一层水泥净浆，再接此断面摊铺新的混合料。 7、养生： 每一段碾压完成后，立即开始养生。养生可采用覆盖不透水材料如塑料薄膜、养生剂、沥青乳液等，也可采用保湿的透水材料，如麻袋、草帘、麦秸覆盖，洒水车洒水养生。每次洒水都尽量做到洒匀、洒足，应特别注意对边侧的养生，洒水到位，防止干燥，确保整个养生期间水泥粉煤灰稳定碎石基层表面始终保持潮湿状态。 养生期间禁止一切车辆在已成型的路段上行驶。 三、水泥粉煤灰稳定碎石基层施工注意事项： 1、控制水泥剂量、加强养护