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预应力砼施工方案 桩基、承台、墩身混凝土浇注采用常规方法，箱梁混凝土施工采用高性能耐久混凝土施工，施工方案的确定尤为重要，下面就混凝土施工的方法作一介绍。 桩基水下混凝土施工 封孔砼由搅拌运输车从拌合站运送到桩基位置，根据桩基的深度选用20T或25T汽车吊作为提升混凝土和安装抽拔导管的起重设备。 水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩在8小时内浇筑完成。混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。 为确保桩顶混凝土强度，在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深1～3m范围。当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。 在浇筑水下混凝土前，填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，填写“水下混凝土浇筑记录”。 二、承台混凝土施工 承台混凝土配合比设计 混凝土的配合比设计遵循以下原则：混凝土采用低水化热水泥：采用“双掺技术”(即掺加粉煤灰及外加剂）；降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。 承台混凝土浇筑 混凝土浇筑原则为：由低到高，由四周向中间，分期分批灌注。 承台混凝土浇筑采用拖泵泵送，泵送入中心集料斗进行布料杆布料。浇筑时间严格按照混凝土施工规范，分层浇筑，每层浇筑时间必须小于该混凝土的初凝时间。 首批混凝土灌注时，先由中心集料斗贮料，然后依次打开通向灌注导管的分料槽的出料门、中心集料斗的出料门，让混凝土经溜槽进入浇筑小料斗，当小料斗内充满混凝土时，拔塞，同时集料斗连续不断放料，完成导管封口。 混凝土沿横桥向从一端向另—端逐层浇筑、逐层振捣，分层厚度不大于0.3m。浇筑过程中保证混凝土面均匀上升。导管每次提升高度控制在1m内。混凝土浇筑期间，专人检查预埋钢筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。承台混凝土浇筑完成后，立即给冷却水管通水降温，表面浇水养生。 三、墩台混凝土施工 混凝土浇筑前，对模板、钢筋、支架、预埋件进行检查，清理模板内杂物、积水和钢筋上的铁锈、污垢。 砼由搅拌运输车从拌合站运送到墩台位置，根据墩身的高度选用汽车吊、塔吊、砼泵车提升，通过串筒入模，分层厚度30～50cm，插入式振捣器定人定位捣固密实。 矩形实体墩高度较低，因此墩身计划一次立模浇筑成型；空心墩墩高15.5m以下的一次性立模灌注；15.5m以上的采用翻模施工，墩身分段高度控制在10～15.5m范围内，施工缝位置与模板接缝位置一致，混凝土灌注到位设专人作抹缝处理。 施工工艺要求 砼的垂直运输采用输送泵一次送到位。泵管则利用模板对拉螺栓留在墩身内的螺母安装固定架，由下而上固定在墩柱壁上。 由于运送高度大，要求砼既要保持较大的流动性又要达到设计强度。因此对各种水泥、外加剂及配合比进行了多次实验，并依泵送情况随时调整。 在振捣时，加强振捣确保砼密实度，真正做到内实外美。 在砼强度达到设计或监理工程师的要求后拆模、养生。 四、混凝土工程 4.1高性能耐久混凝土配制 本工程箱梁混凝土结构设计使用年限为100年，必须采用高性能耐久混凝土。高性能耐久混凝土采用常规原材料、常规工艺制作，其配比上的特点是掺用至少一种合格的矿物掺和料和高效减水剂，取用较小的水胶比和较少的水泥用量，并保证一定的胶凝材料总用量，在制作上严格控制质量，使混凝土达到良好的工作性、均匀性、密实性和体积稳定性，大大提高其耐久性能。 高性能耐久混凝土除满足强度等级要求外，还应满足设计规定的其他相关耐久性要求。 （1）原材料要求 水泥：符合《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》、强度等级为42.5R低碱普通硅酸盐水泥；碱含量（等效Na2O含量）0.6%，铝酸三钙含量控制在8%以下。 细骨料：符合《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》相关规定的天然洁净河砂，细度模数为2.6～.0，含泥量小于1.5%，不使用有碱活性的细骨料。 粗骨料：符合《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》相关规定的粒径为5～20mm、质地坚硬、级配合格、粒型良好的碎石或砾石，含泥量小于0.5%，必要时用淡水冲洗或过筛，并剔除有害物质。粗骨料母体岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于2，不使用有碱活性的粗骨料。 矿物掺和料：粉煤灰选用组分均匀各项性能指标稳定的低钙灰，其烧失量不大于8%，需水量比不大于100%，三氧化硫含量不大于2%。磨细粒化高炉矿渣的比表面积应大于450m2/kg，需水量比不大于100