[工程科技]FMEA知识介绍潜在的失效模式与效应分析FMEA.ppt

1 無影響 無 2 安裝加工/發出異音項目不合格，而且挑剔的顧客會注意到 極輕微 3 安裝加工/發出異音項目不合格，而且50%顧客都注意到 輕微 4 安裝加工/發出異音項目不合格，而且大部分的顧客都注意到 (大於75%) 極低 5 汽車/零組件以及舒適/便利的項目都能運作，但是性能表現降低，讓顧客感到有些不滿意 低 6 汽車/零組件還能運作，但是舒適/便利的項目無法運作，導致顧客感到不滿意 中等 7 汽車/零組件還能運作，但是性能降低，導致顧客非常不滿 高 8 汽車/零組件無法操作，失去主要功能 極高 9 潛在的故障模式如果會有警訊的情況下，會影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於非常危險 危險有警訊 10 潛在的故障模式如果會毫無預警的影響到汽車的安全操作和/或違反政府的規定，則屬於高度危險 危險無警訊 等級 標準效應的嚴重度 效應 建議的DFMEA嚴重度評估標準 1 ≦0.010 件/每一仟輛車 極低 : 不太可能出現失效 2 0.1 件/每一仟輛車 3 0.5 件/每一仟輛車 低 : 相對較少失效 4 1 件/每一仟輛車 5 2 件/每一仟輛車 6 5 件/每一仟輛車 中等 : 偶爾發生失效 7 10 件/每一仟輛車 8 20 件/每一仟輛車 高 : 一再重複失效 9 50 件/每一仟輛車 10 ≧ 100 件/每一仟輛車 極高 : 失效幾乎不可避免 等級 可能的失效率 失效的機率 建議的DFMEA發生率評估標準 1 設計管制一定可以檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式 幾乎肯定 2 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極高 極高 3 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率高 高 4 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中高 中高 5 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率中等 中等 6 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率低 低 7 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率極低 極低 8 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和故障失效模式的機率微小 微小 9 設計管制檢測出潛在原因/失效機制和後續失效模式的機率極其微小 極微小 10 設計管制不會也/或不能檢測出潛在原因/ 失效機制和後續的失效模式 ，或者根本就沒有設計管制 絕對不確定 等級 標準 : 設計管制檢測的可能性 偵測度 建議的DFMEA偵測度評估標準 FMEA 持續追蹤( Follow-up ) FMEA 之持續追蹤是非常重要的，其相關措施應擴及各相關作業。 負責工程師應確保所有建議的措施均已有效執行。 FMEA 是個隨時需要更新的文件 ( Living document ) ，縱使該產品已經量產，必要時亦須更新。 設計FMEA 中對「顧客」的定義 設計FMEA 中，對「顧客」 的定義通常不僅是指「最終使用者」，但也可能是車輛設計工程師/小組，或較高階層之組裝作業，及/或生產過程(例如:製造、組裝作業、服務作業)負責工程師。 設計 FMEA 之作業時機 設計 FMEA 是一個隨時需要更新的文件 ( Living document )，其作業時機如下： 在設計起始概念形成前或形成之際。 在整個產品研發階段隨著設計變更或取得新資訊而不斷更新。 在生產圖面發行至製造模具前，基本架構已完成。 設計 FMEA小組之作業考量 設計 FMEA 必須將製造／裝配需求納入考量，可能出現的潛在失效模式和／或其原因，如果其鑑別、效應及管制都已經包括在製程 FMEA，則不一定要包括在設計 FMEA 之中。 設計 FMEA 並非依靠製程管制來克服潛在的設計弱點。不過會將製造／裝配上一些技術的限制納入考量，如：必要的模型設計、限定的表面處理、工模具組裝空間/進出、限定的鐵材硬度、製程能力／性能。 設計 FMEA 之研擬 對所要求的特性定義越清楚時，越容易鑑別潛在失效模式，以採取預防／矯正措施。 研擬 DFMEA 必須由其所欲分析的系統、子系統及／或零組件的方塊圖著手。 (如：附錄C) 其目的是要了解進入方塊圖輸入 (Input) 、過程 (功能) 到輸出 (Output) ，此方塊圖說明分析中各項目之間的主要關係，並且建立一套符合邏輯的分析順序。 研擬 FMEA 時使用的方塊圖，應附於 FMEA 中。 設計 FMEA 方塊圖範例 失效模式與效應分析 (FMEA)方塊圖／環境極值 系統名稱 : 手電筒汽車產生年份 : 1994新產品FMEA識別號碼 : XXX100D001 操作環境極值溫度測試 : _______-20 至160_F___________ 腐蝕測試 : ____