[工学]数控机床编程实例.ppt

第三章 数控机床编程实例 第三章数控机床编程实例 一、数控车床编程特点 1. 在一个程序段中，可以采用绝对坐标编程、增量坐标编程或二者混合编程。 5. 编程时，常认为刀尖是一个点，而实际中刀尖为一个半径不大的圆弧，因此需要对刀具半径进行补偿。 3、可设定零点偏置（ G54—G59） 4、加工程序原点偏置（ G92） 格式 G92 X_ Z_ 二、有关运动的指令 例： 2、直线插补指令（G01）模态代码 例： 3、圆弧插补指令（G02、 G03 ）模态代码 2）X、Z为圆弧终点坐标值 U、W为圆弧终点相对于圆弧起点的坐标增量 例： 4、螺纹切削指令（G32） 螺纹长度=螺纹有效长度L+ δ1 + δ2 4、回换刀点指令（G24—G27） 作业 2、锥面切削循环指令 （G90） 例题 如图所示，运用锥度切削循环指令编程。 2、锥面螺纹切削循环指令 （G92） 例题 加工如图所示M30×1.5㎜圆柱螺纹，螺纹外径已加工完成，起刀点定在X100.0、Z150.0位置，利用螺纹固定循环指令（G92）编写螺纹加工程序。 5、组合面切削循环指令 （G71- G73 ） 指令说明 例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为2mm，进给速度100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.2mm(z向)运用外圆粗加工循环指令编程。 ?径向走刀轮廓切削循环指令（ G72 ） 例题 如图所示，工艺设计规定：粗车时进刀深度为1mm，进给速度100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.1mm(x向),0.2mm(z向)运用端面粗加工循环指令编程。 ?平行工件轮廓切削循环指令（ G73 ） 例题:如图所示，粗车余量为18mm(x向)，5mm(z向),进给速度 100mm/min，主轴转速500r/min，精加工余量为0.5mm(x向),0.5mm(z向),循环次数为10次。运用固定形状切削复合循环指令编程。 ?精加工复合循环（G70） ?? 螺纹车削循环指令（G76） 例题 如图所示，工艺设计规定：运用螺纹切削复合循环指令编程，刀尖为60°，螺纹高度为2.4mm，第一次切深取0.7mm，螺距为4mm，螺纹小径为33.8mm。 ?调用子程序指令（G22） 四、参数编程 子程序 子程序 一 子程序 一 子程序 五、刀具补偿指令 ?刀尖圆弧半径补偿指令 例题 如图所示，运用刀具半径补偿指令编程。 十一 刀具半径补偿指令G40 G41 G42 三 数控车床编程实例 例：Φ85mm不加工，要求编制精加工程序。 三 数控车床编程实例 1首先根据图纸要求按先主后次的加工原则确定工艺路线 1)先从右至左切削外轮廓面。其路线为：倒角→切削螺纹的实际外圆→切削锥度部分→车削Φ62mm外圆→例角→车Φ80mm外圆→切削圆弧部分→车Φ80mm外圆； 2)切3mm×Φ45mm的槽； 三 数控车床编程实例 2 选择刀具并绘制刀具布置图 根据加工要求需选用二把刀，T04外圆左偏精车刀，T06外圆切槽刀， 在绘制刀具布置图时，要正确选择换刀点，以避免换刀时刀具与机床、工件及夹具发生碰撞现象。本例换刀点选为A(200，350)点。 3 确定切削用量 三 数控车床编程实例 4 编写精加工程序 O0006 N01 G50 X200.0 Z350.0 ; N02 S630 M03 T0401 M08 ; N03 G00 X41.8 Z292.0 ; N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15 ; N05 U0 W-59.0 ; N06 X50.0 W0 ; N07 X62.0 W-60.0 ; N08 U0 Z155.0 ; N09 X78.0 W0 ; N10 X80.0 W-1.0 ; 三 数控车床编程实例 N11 U0 W-19.0 ; N12 G02 U0 W-60.0 R70 ; N13 G01 U0 Z65.0 ; N14 G00 X90.0 W0 ; N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0400 M09 ; N16 X51.0 Z230.0 S315 M03 T0602 M08; N17 G01 X45.0 W0 F0.16; N18 G04 P5; N19 G00 X51.0; 三 数控车床编程实例 N20 X200.0 Z350.0 M05 T0600 M09; N21 M30; 数控铣床编程 第二节数控铣床编程指令 六、基本指令编程举例 程序单（1） 程序单（2） 第三节加工中心编程指令 2、机床原