安钢炼铁厂2号高炉炉墙结厚的处理.docVIP

安钢炼铁厂2号高炉炉墙结厚的处理 安钢炼铁厂2#高炉有效容积350m3,炉身为大型冷却模块，炉腰使用光面冷却壁，炉腹部位使用镶砖冷却壁。2000年5月17日大修后投产至今已6年10个月。2006年11月24日到2007年2月21日，由于客观条件的制约和操作制度不合理，导致炉墙逐渐结厚，并影响到炉缸工况。 结厚原因和过程：2006年11月24日到2007年1月25日，由于5#热风炉大修，高炉被迫只能在820℃风温水平进行冶炼。迫于指标和产量的压力，高炉正装比例大，料线低，边缘重，矿批大，煤比高达120kg，未能维持合理的边缘气流和下部温度。加之大型冷却模块内的浇注料侵蚀严重，裸露出的冷却水管冷却强度大，炉腰炉腹部位冷却壁损坏较多且集中，炉皮开焊严重，外喷水冷却强度大，导致炉墙逐渐结厚，形成了在轻负荷，低风温，低冶强条件下可维持顺行取得较好指标的炉型。2007年1月25日5#热风炉投入使用后，风温水平逐渐由820℃提高到1000℃以上，风温提高后煤气体积在炉缸，炉腹部位膨涨加剧，以及负荷加重后料柱透气性变差，使原炉型已不能适应高风温，高煤比，大氧量，大矿批的强化冶炼要求。高炉出现风量小，滑料多，炉温波动大情况。高炉利用系数在3.2水平，与炼铁厂其它同级别高炉相比明显偏低。1月26日到2月21日虽然采用了维持小矿批，退正装，提料线，降碱度加萤石，控制风压的处理措施。但由于处理期间原料条件差，360㎡烧结碱度波动大，粉末多，调整时加矿批和正装幅度太大，时间早，加之1月13日8小时检修后恢复困难，17日设备故障无计划休风，21日中班炉温低减风，这些连续的低炉温和休,慢风作业，使炉墙结厚加重，并出现了料速严重不均匀，铁前憋风的炉缸工况失常征兆，大力度洗炉已不可避免。 结厚处理过程：22日白班开始洗炉，具体措施如下：（1）分组加萤石，每组15批，间隔40多批，以利铁口维护。22日到23日每批加萤石200kg，加焦140kg,，共加3组，24日到3月1日每批加萤石100kg，加焦40kg，共加18组。（2）控制外喷水及炉腰，炉腹4到6层冷却壁水量。（3）降碱度到1.00（4）下部调整控制风压150kp左右（全风160kp）,鉴于5#热风炉风温高，开混风调节，避免引起憋风难行。煤比控制在120kg以下。富氧2.5％左右。（5）上部调节保持9460kg小矿批，料线1200mm，料制4oocc+ooocc+2ccoo，放开边缘和中心气流。（6）负荷由4.28退到4.21。23日到24日，炉身各点温度逐渐上升，有些点出现温度大幅度波动，温度变化见表1.洗炉料下达时炉温明显下降，[s]大幅度升高，表明大量粘结洗出。24日后洗炉料下达炉温下降和[s]升高幅度逐渐减小，表明炉内粘结已减少。26日后出现洗炉料下达时炉温升高，炉身多点温度频繁升高，滑料增多现相，表明结厚已得到有效处理，边缘气流已较活跃。3月1日停加萤石，3月2日加矿批到9680kg，料制改为3oocc+ooocc+ccoo。3月4日矿批加到9900kg，及时调整炉内气流分布，以避免对炉墙的过分侵蚀。经过4日到6日的调整性波动，风量明显增大，炉况转顺，料速加快且趋于均匀，新的合理炉型形逐渐形成。 经验教训： 炉役后期由于大型冷却模块内的冷却水管裸露于炉内和炉料直接接触，容易形成结厚，所以日常应保持适当的边缘气流。遇有长时间低炉温，慢风，休风或恢复炉况应及时控制其水量减小冷却强度。 低风温冶炼要及时减少喷煤量，保持下部合理温度水平。按风温提高100℃，理论燃烧温度升高80℃，煤比提高10kg，理论燃烧温度降低20—30℃.原来煤比为145kg左右，低风温时应低于90kg，但实际煤比高达120kg。 结厚处理应采用小矿批，提料线，减小正装比例措施以放开边缘和中心气流。加萤石降碱度的同时应控制冷却壁和外喷水水量，降低冷却强度。 处理过程加矿批，正装时机要把握好，因为加矿批会同时加重中心和边缘，在结厚处理未彻底前，矿批正装加的太快会影响处理进程。这也是前期处理失败的原因之一。