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QS9000 系列培訓資料 Revison : A 機器能力指數研究—Cmk 1.為什麼要推行Cmk研究? 汽車零件加工最重要的是設備的穩定性，工廠按照高生產運行指標購置自動化設備，機床不穩定， 加工品質差，頻繁停機，會影響工廠最終的生存。汽車零件廠選購的設備，驗收時大多要測試機床的穩定性(Cmk值)，或切削過程的穩定性(Cpk值)，這不僅是中國汽車廠的要求，也是全世界汽車廠的統一要求。Cmk、Cpk值1.33、1.66或2.0，值越高，機床運行就越穩定，產品品質就越能得到保證。國內好的機床1.33，要1.66比較困難。國外機床製造商經常為汽車行業提供“交鑰匙工程”(Turn Key)，對這類要求都很清楚，會根據Cmk、Cpk的不同要求，提供不同檔次的設備。就因為這一點，已經把許多國產設備擋在了汽車行業大門之外。 2 Cmk 的相關知識及要求 對Cmk，我們關心的是機器設備本身的能力，在取樣過程中要儘量消除其他因素的影響，因此，在儘量短的時間內（減少環境影響），相同的操作者（減少人的因素影響），採用標準的作業方法（法），針對相同的加工材料（同一批原材料），只考核機器設備本身的變差。在計算方法上，取樣數目可以按照實際情況（客戶要求，公司規定，採樣成本等綜合考慮），但原則上應該大於30個，這是因為取樣的子樣空間實際上不是正態分佈而是t分佈，當樣本數大於30時，才接近正態分佈。而我們所採用的公式是以正態分佈為基礎的。 設備能力指數Cmk表示僅由設備普通原因變差決定的能力,與Cpk Ppk不同在於取樣方法不同,是在機器穩定工作時至少連續50件的資料,Cmk=T/6sigma,sigma即可用至少連續50件的資料s估計,又可用至少連續50件的資料分組後的Rbar/d2來估計,由於根據美國工業界的經驗，過程變差的75%來自設備變差，如果用至少連續50件的資料s估計的sigma或用至少連續50件的資料分組後的Rbar/d2估計的sigma來計祘Cpk的話,人機料法環總普通原因變差為8sigma, Cpk=T/8sigma,(為方便,上面公式都是分佈中心和公差中重合時) 機器能力：“機器能力”由公差與生產設備的加工離散之比得出。通常採用數理統計的方法進行測量和證明，此時只考慮短期的離散，盡可能地排除對過程有影響而非機器的因素。（比較VDA第4卷的第1部分） 過程能力：相反，在考慮影響過程的參數的情況下考察長期離散，人們稱之為“過程能力”。如果額定值和公差的離散和位置統計特徵參數符合要求（至少Cｐｋ=1.33），則過程具有能力。如果不是這樣，必須通過過程分析和優化來達到過程能力。 要求/說明： 對於能力調查必須確定特性和方法。 機器能力：對於機器設備包括模具，在新購進使用以前應由機器和模具製造商或驗收方驗證其能力。 在特定情況下，必須與顧客商定，重複能力調查，例如： ?????????新零件的訂單 ?????????新的模具/設備 ?????????公差縮緊 ?????????加工流程/輸入狀態的更改 ?????????維修後（對產品有影響） ?????????機器搬遷後 ?????????長期停產以後 機器能力的證明應能提供給過程能力作評價。在能力調查時，機器應該同模具，必要時同一體化的檢具和調整裝置一起被視為一個實體。對於短期離散，能力指數至少應該Cｍｋ=1.67。出現偏差時，必須規定糾正措施，措施完成後實施新的能力調查。 過程能力：對於產品品質有決定性影響的產品特性和過程參數，必須證明過程能力。（參照VDA第4卷的第1部分） 原則上，所有的特性必須位於公差範圍之內。對產品品質的重要特性必須加以規定，並且與顧客取得一致。如果對於重要特性，過程能力證明不了，則必須規定措施。例如可以是： ?????????生產批的100%檢驗 ?????????設計措施，可以的話改變公差 ?????????必須記錄100%檢驗的結果。 出於成本和風險的原因，100%檢驗迫使進行過程優化。對沒有能力的過程，100%檢驗是唯一的方法，以便剔除不合格產品，以及實施缺陷分析和糾正措施。在零缺陷戰略框架中，所有的措施的目標為過程的持續改進。 對於長期離散，能力指數必須至少應該Cｐｋ=1.33。在出現偏差時，必須規定糾正措施。措施完成後，必須進行新的能力調查。 我們對生產過程，關心的是能否達到穩態，在穩態的情況下，在多大程度上能滿足工程規範的要求，因此，我們採用計量型控制圖，通過每個子組來看每個採樣的時刻，其分佈是否滿足工程規範，並且，隨時間變化，其過程是否穩定。在此前提下，我們通過每個子組的極差或標準差，來推導樣本空間的方差，從而求得Cpk。 Ppk是個很……的概念（不知道怎麼形容），我們試生產，或者面對很小的批量的時候，沒有辦法把時間變化所引起的人、機、物