年产20万套高档精密（P4、P2级）数控机床轴承项目可行性研究报告.pptVIP

3.2 主要原辅料贮存 3.2.1 原辅材料贮存 原料的储存量为 15～30 天，贮存于厂房的原料仓库内。 3.2.2 成品的贮存 产品成品的贮存为 7～20 天的生产量。成品按用户的要求包装。 3.2.3 贮存管理 本项目的原料、成品和包装材料的贮存，均应按批号分存，建立严 格的分发料制度，杜绝混批号而造成事故。 25 4 生产工艺与设备 4.1 工艺技术方案 4.1.1 工艺技术创新性 （1）采用先进方式对轴承进行热处理。采用公司专利技术“保护气 氛下的先进盐浴淬火热处理”对轴承进行热处理，对整个热处理过程实 在线全自动控制，温控精度高，加热均匀，冷却速度控制好，使热处理 之后轴承零件组织均匀，硬度差小，淬火变形小，保证了产品长寿命和 可靠性。 （2）加工工艺采用自主创新的“单打双辗扩工艺”、“车工浮动夹 具防夹伤和变形”、“稳定研磨工艺”等，有效提高轴承产品的精度和 公差控制。 （3）采用气液联合浮动支撑技术提高轴承的加工精度，使轴承的精 度等级提高到 P4 级以上。 （4）采用先进涂层技术对滚动体表面进行表面处理，减小摩擦，提 高寿命。 4.1.2 工艺流程及说明 轴承成品是由外圈、内圈、滚动体和保持架等零件装配而成的精密 机械元件。其工艺过程是改变毛坯的形状、尺寸和材料性能使之变为半 成品或成品的过程，主要包括：原材料的运输保存；生产的准备工作； 毛坯制造；毛坯机械加工；装配；检验；包装等。 （1）外圈生产工艺流程 26 锻加工→精密热辗扩→退火处理→车削成型→精密冷辗→ 热处理 面、外径→磨削外滚道→稳定回火→ 精磨→超精外滚道→终检→装配 →磨削端 图 4-1 外圈生产工艺流程图 图 4-1 外圈生产工艺流程图 锻加工：对轴承原钢进行锻造加工。 精密热辗扩：在加热条件下将环形回转类零件采用挤压进而变形。 退火处理: 以特定速率冷却至室温。 车削成型：车削加工是指车削外径、内径、外内径、端面、滚道、挡 边等，以去除较大的加工余量，在自动车床上将毛坯车削成型，为热处 理、磨削加工打好基础。 精密冷辗扩：在常温下将环形回转类零件采用挤压进而塑性变形。 热处理：在热处理炉中，通过淬火和回火改变材料的内部组织，使之 达到规定的硬度及组织，以满足使用要求。 软磨端面、外径：对车削后的毛坯进一步精整加工，在平面磨床和无 心磨床上磨削端面、外径，以提高毛坯的端面和外径精度，为磨削加工 提供较好的加工基准。 磨削端面：在平面磨床或双端面磨床上将套圈两个端面磨至工艺规定 的尺寸，达到工艺规定的精度，为后序加工提供良好的平面基准。 磨削外径：在无心磨床上将套圈外径磨至工艺规定的尺寸，达到工艺 规定的精度，为后序加工提供良好的外径基准。 磨削外滚道：以套圈端面和外径为加工基准，在外滚道磨床上将滚道 磨至工艺规定的尺寸，达到工艺规定的各项精度，为超精外滚道提供良 好的基础。 27 附加回火：套圈端面、外径和滚道磨削后，产生磨削应力，在热处理 炉中对套圈进行附加回火，以消除磨削应力，稳定尺寸和组织，保证轴 承的稳定性。 超精外滚道：在采用附加回火的方式稳定处理后，对外滚道进行超精 加工，达到产品要求的表面粗糙度等各项精度指标。 终检、装配：在上述各项工序加工结束后，对套圈的各项精度指标 和组织结构进行最终检验，是否满足产品图纸的各项规定。检验合格的 外圈，进入轴承成品装配工序。 （2）内圈生产工艺流程 锻加工→精密热辗扩→退火处理→车削成型→精密冷辗→软磨端面、外径→ 热处理→磨削端面、外径→磨削内滚道→磨削内径→附加回火→精磨 →超精内滚 道→终检→装配 图 4-2 内圈生产工艺流程图 锻加工、热辗扩、退火处理、车削成型，冷辗扩，软磨端面、外径， 热处理，磨削端面，磨削外径与外圈生产工艺流程基本相同。 磨削内滚道：以套圈端面和外径为加工基准，在内滚道磨床上将滚 道磨至工艺规定的尺寸，达到工艺规定的各项精度，为超精外滚道提供 良好的基础。 磨削内径：以端面和滚道为基准，在内径磨床上将内径磨至工艺规 定的尺寸，达到工艺规定的各项精度。 附加回火：套圈端面、外径和滚道磨削后，产生磨削应力，在热处 理炉中对套圈进行附加回火，以消除磨削应力，稳定尺寸和组织，保证 轴承的稳定性。 28 超精内滚道：在采用附加回火的方式稳定处理后，对内滚道进行超 精加工，达到产品要求的表面粗糙度等各项精度指标。 终检、装配：在上述各