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缩孔与颗粒的调查与处理 王伟 （东风商用车公司车身厂 442040） 【摘 要】本文针对覆盖件车间换槽后所出现的电泳漆膜弊病进行改善，阐述其原理、产生的原因及其防治的措施和解决方法，进行生产线的改善，从而实现产品质量、劳动生产率等方面的提高。 【关键词】 电泳；缩孔；颗粒；水洗 前言 阴极电泳涂装工艺发展至今已有20年历史，已成为最成熟的汽车车身的底漆涂装的先进技术，至今尚无替代它的更先进的涂装方法。但是伴随阴极电泳涂装工艺的还有涂装过程中所产生的漆膜弊病。由于阴极电泳涂装工艺的独特性，所产生的涂膜弊病的病因及防治方法也不同。电泳漆膜弊病有上百种，而颗粒和缩孔又是最常见的漆膜弊病之一，它们不仅影响漆膜外观质量，增加人工劳动强度，而且会造成很高的返修率，需要分析清楚才能有效的防治。 现状问题提出 覆盖件车间电泳线于7月末进行换槽，8月份正式生产以后，电泳涂膜在厚度和外观方面有了很大的改善，但小杠工件上出现了严重的颗粒和缩孔的弊病。 缩孔出现在小杠正面的上部及反面的下部，而且都是出现在L面。缩孔直径1-3mm，周边凸起，中间偶有异物。 颗粒主要分为两种。颗粒1：颗粒凸起较高、尖锐，大小、外观不一；颗粒2：颗粒凸起稍高出漆膜表面，呈半球状，圆润光滑，大小均在2mm左右。颗粒1是电泳前、后外界异物污染所产生；颗粒2则类似于油漆堆积，烘烤完毕后无法完全流平而形成，在湿膜表面即可见颗粒凸起，将颗粒刮下后露出底材，手指捻搓呈泥状。 现场调查与分析 缩孔及其产生的原因 缩孔是指在涂装过程中受异物的影响，致使涂膜的局部产生收缩而露出或未露出被涂面，形成坑穴、麻点的现象的一系列漆膜弊病。 缩孔产生的原因是在涂装环境中，被涂物上、涂装介质或涂料中存在有机硅化合物、润滑脂、油、表面活性剂、蜡、水等，它们的表面张力与所用涂料的差别很大，致使不能融合和对被涂面湿润不良，而产生反拨和使涂料（涂膜）局部收缩现象，形成缩孔。 缩孔调查 取电泳槽液在实验室做小板无缩孔现象，现场缩孔应该是在电泳前或电泳后受到污染产生；将污染定在前处理段和后水洗段，进行分段验证。 分段调查 取小杠4件（1#～4#），全部手工脱脂： 1#、2#小杠：随线电泳，水洗，烘烤 3#、4#小杠：随线电泳，手工水洗，随线烘烤 电泳结果：4件小杠全部大量缩孔。 小杠在手工脱脂后表面水幕均匀，从表面判断已经脱脂干净。 另小杠由于面积较大，手工脱脂以及清洗时间长，水洗过程中会生锈，对前处理的排除采取不同生产线交叉试验。 交叉实验 取小杠8件，分别在覆盖件车间电泳线和涂二车间电泳线分别进行前处理和电泳： 前处理 电泳、水洗、烘干 1# 覆盖件 覆盖件 2# 覆盖件 涂二车间 3# 涂二车间 涂二车间 4# 涂二车间 覆盖件 取1#～4#每组同时做两个小杠进行平行对比，结果发现，在涂二车间电泳及后工序的没有缩孔，覆盖件电泳及后工序的有缩孔产生。而两车间电泳漆的差别在于涂二车间颜基比在0.34左右，覆盖件车间投槽的颜基比只有0.27，所以在有污染的情况下涂二车间电泳槽的抗缩孔能力比较高。故提高覆盖件电泳槽的颜基比，增加抗缩孔能力。 随线挂板 现场用标准磷化板随线电泳、水洗及烘烤，标准磷化板均无缩孔。 检验电泳后水洗污染 取覆盖件槽液在实验室进行小板确认： 槽液温度：26.5～28.5℃ pH值：5.81 S.C:1420us/cm 1#板直接电泳、水洗、烘烤；2#板电泳、水洗后用电泳后水洗液洒在湿膜表面，然后烘烤 结果发现，在150V、200V、250V电压下，两块板均无缩孔。 结合实验1～4及现场缩孔的情况，确定缩孔的来源是电泳前的污染，则加强对现场的巡查。 巡查发现3#输送链喷润滑油时，大量油雾点飘落在小杠表面，形成大量油点印迹。（喷油地点在磷化后烘干炉出口15m左右，而磷化件表面没有油点，通过喷油处后表面即出现大量油点） 关闭3#输送链润滑油喷淋，油点消失，电泳烘干后，缩孔消失。 从以上调查可以看出，缩孔产生的原因主要是3#输送链喷淋润滑油时油雾飘落到工件上污染。 颗粒及其产生的原因 烘干后的电泳涂膜表面有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，这种漆膜病态称为颗粒。 槽液pH 偏高，碱性物质混入，槽内有沉淀“死角”和裸露金属处，电泳后清洗液脏和含漆量过高，过滤不良等均能导致颗粒1的产生；而电泳前工件表面电导率不均匀，导致在某一区域电泳电流过大，使之反应剧烈，即会产生颗粒2。此即为何工件要以全湿或者全干的状态进入电泳槽。 颗粒调查 实验1 所有工件电压均定为150/180V，小杠面积小，且均单挂，覆盖件电泳方式为带电入槽，小杠入槽后电泳电流过大，反应剧烈容易产生颗粒； 将小杠电压更改为50/180V，其他工件设定为100/200V，颗粒状况稍有好转。 实验2