电线电缆挤塑工艺常见质量问题分析.doc

技术总结或论文（篇幅不够另加附页） 电线电缆挤塑工艺常见质量问题分析 摘要：本人从事电线电缆挤塑工艺多年，通过学习和实践，总结出一些挤塑工艺常见问题，如塑料焦烧、挤塑物塑化不良、挤塑层断面有气孔或气泡、偏芯、挤塑层表面不好等问题，由于挤塑工艺是个不可逆的过程，一旦出现问题就会给公司和国家带来损失，为了降低废品率，减少浪费，我将这些年来总结出来的问题原因逐一进行了分析，供大家借鉴。 关键词：挤塑 编织纹 焦烧 裂纹 气泡 擦伤 注：技术总结或论文要求结合生产实际，技术观点准确，阐述明晰。重点反映申报人运用专业理论知识及工作经验解决生产问题的能力。 技术总结或论文（篇幅不够另加附页） 一、塑料挤出机的工作原理： 利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为地分成各个不同阶段：①塑化阶段，它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。②成型阶段，它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。③定型阶段，它是在冷却水槽中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。 二、操作经验总结 自1991年参加工作以来，我已经从一名什么都不懂的学徒成长成一名熟练的操作工。在对SJ-45×25塑料挤出机的多年操作的工作经验中，通过自身的刻苦钻研及知识、经验的不断积累，不但对挤塑工序有了全面深刻的认识，而且能及时发现并解决挤塑过程中常出现的一些能影响质量的问题，如焦料、塑化不良、外径不均匀等。这些质量问题的出现主要受几个方面的影响：如料粒的质量、挤出温度的控制、模具的配比等。许多问题的出现都是由于操作不当引起的，现将常见的现象及其产生的原因总结如下。 1、护套后成品外观不好 出现的现象 护套表面有缠绕纹；护套表面有编织纹。 产生的原因 ①外模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良； ②内外模距太远：生产中因内外模距离太远造成压力偏大，从而导致有编织纹，编织线一般要求好脱皮，故无特殊要求时一般采用半空管押出。 消除方法 ①生产中宜选用孔径稍大（一般选用比工艺直径要求大0.1~0.3mm）的外模; ②无特殊要求时一般采用半空管压出，生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整，来解决外观问题。 2、护套不好脱皮及芯线粘连 生产中机头压力太大时会造成脱皮困难，挤出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大。其次水槽距离机头应越近越好，水量应最大为宜，做到急速冷却另外编织松散等使护套附在芯线上造成不好脱皮，生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜) 芯线粘连一般是因为绝缘层熔点太低挤护套时高温熔融粘在一起，生产中第一段水槽要有充足凉水，做到急速冷却，必要时绞合离型剂或过粉。挤护套也可采用先过离型剂再过粉。 3、塑料的焦烧 塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷其主要表现为：温度显示过高；模头模口有大量的烟雾，有强烈的刺激气味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续的气泡。 产生的主要原因有： 温度控制超高达到塑料热降解温度 技术总结或论文（篇幅不够另加附页） 螺丝长期未清洗或未清洗干净使机筒内塑料长时间受热而分解 加温或停机时间过长使机筒内塑料长期受热而分解 控温仪表失控或失准、造成高温分解 消除焦烧的方法： 经常地检查加温系统是否正常 及时地清理模头和螺杆，清洗时要彻底干净 按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，发现加温系统有问题要及时找有关人员解决 4、挤出物塑化不良 一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮状、塑料表面发乌、无光泽、并有细小裂纹挤包层在合胶处有明显的线缝。 产生的主要原因有： 温度控制太低特别是机头部位 绝缘或护套中混有不同性质的其他塑料 螺杆牵引转速太快，塑料未能完全塑化 造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题 消除塑化不良的方法： 按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当地把温度调高，适当地提高机速，增加螺杆转速，以增大压力 换模或换料时要及时清理漏斗内杂物 适当地控制螺杆和牵引速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果 选配模具时，模套适当配小些，加强出胶口的压力 5、挤包层断面有气孔或气泡 产生的原因： 局部温度控制过高（特别是进料段） 塑料受潮、水分多 长时间停机分解塑化未排除干净 缆芯内有水或气化物含量过高 消除方法： 各段