进厂材料的验收与保管施工方案.docVIP

施 工 方 案 第一节、进厂材料的验收与保管 1、进厂材料应进行如下检验： 1.1、仪表空气缓冲罐主体材料的厚度为18mm，材质为Q345R。 1.2、几何尺寸检验：检查材料的规格尺寸，主材的长度、宽度、厚度，封头的直径、椭圆度、壁厚，接管的直径、壁厚、长度，附件的规格品种各部几何尺寸等。 1.2、数量检验：主材钢板的张数、总重量、封头的件数，接管的根数及总重量，各类附件的数量。 1.3、资料检验：随材料进厂的各种质量保证书，材质证明书，产品合格证，产品试验检验资料。 1.4、外观检查：主材钢板和封头不应有分层、裂纹、脱皮、凸凹度超过0.5MM的锈蚀、划痕，附件应无明显的变形和锈蚀。 1.5、进厂材料应区分规格、品种分类离地堆放、必要时采取防水、防潮、防变形措施。 1.6、各类材料应按规格、品种批号作出明显标记，当标记因产品制造而失落时应进行标记移植。 第二节、材料切割 下料准备： 2.1下料前，由工艺责任师根据设计以图纸所示各部尺寸及各种开口位置，绘制排版图。排版图中各条纵缝应保证互相错开200mm以上，开口位置中应避开纵环缝200mm以上。 2.2特殊形体如圆锥体、球体、椭球体等，应根据几何体和使用材料的几何尺寸放出组成在瓣的尺寸大样。 2.3筒体的计算周长应根据图纸所示尺寸和封头的实际平均外经确定。其计算公式为： S=∏（D外-t） 2.4、依据样板或排版图划线，划线尺寸应考虑焊缝的焊接收缩余量和切割余量。其尺寸允许偏差长宽及对角线均为2mm。 2.5、划线尺寸需经检验师检验合格方可转入下料工序 2.6、下料根据材质的不同可采用氧气切割等方法。 2.7、下料尺寸及零件经班组自检和工序交接检后方可装入组对程序。 第三节、筒节的卷圈 3.1、筒节的卷圈由桥式起重机配合在卷板机上进行。 3.2、筒体的椭圆度是指同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面的内径的1%，且不大于25mm。 3.3、为防止卷制好的筒体的壁厚和直径设置临时支撑，临时支撑可以采用钢管或角钢。 第四节、筒节与筒节、筒节与封头的组对。 4.1、当筒节总长≤6m时，筒节与筒节、筒节与封头的组对，用桥式起重机立式组对。当筒节总长≥6m时，分两部分，分别先用桥式起重机立式组对，两部分筒节组对好后，再使用胎具卧式组对。 4.2、筒体的组对应严格依据排板图所示各条纵焊缝的相应位置进行。 4.3、筒体组对的允许偏差，直线度为筒体全长的1%，且小于30㎜，对口错边量小于壁厚的25%，且≤3㎜，筒体总长±5㎜。 4.4、筒体组对焊缝的坡口形式及结构尺寸依据焊接工艺文件的要求执行。 第五节、开孔 5.1、开孔的位置和尺寸依据设计图纸和排板图确定。 5.2、开孔前应在筒体预先划线，经质量检验师复核无误后方能切割开孔。 5.3、开孔位置的允许偏差±10㎜，孔径允许偏差±2㎜。 第六节、焊接工艺 焊接电流的选择：焊接电流是手工电弧最重要的工艺参数，也可以说是唯一的独立参数，因为焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流，而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的。焊接电流越大，熔深越大（焊缝宽度和余高变化都不大），焊条熔化快，焊接效率也高，但是，焊接电流太大时，飞溅和烟雾大，药皮易发红和脱落，而且容易产生咬边，焊瘤、烧穿等缺陷；若焊接电流太小，则引弧困难，焊条容易粘连在工件上，电弧不稳，熔池温度低，焊缝窄而高，熔合不好而且容易产生夹渣，未焊透等缺陷。选择焊接电流时，要考虑的因素很多，如焊条直径，药皮类型，工件厚度，接头类型。焊接位置，焊道层次等。但主要由焊条直径，焊接位置和焊道层次决定的。 焊条直径的选择：焊条直径越粗，熔化焊条所需的热量越大，必须增大焊接电流，每种直径的焊条都有一个最合适的电流范围，一般根据焊条使用说明，还要以根据选定的焊条直径用下面的经验公式计算焊接电流。 I=10d2 I-焊接电流（A）； d-焊条直径（mm）。 焊接位置：在平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流。横焊、立焊、仰焊位置焊接时，焊接电流应比平焊置小10%--20%。 焊道层次:通常焊接打底焊道时,特别是焊接单面焊双面成形的焊道时,使用的焊接电流较小,才便于操作和保证背面焊道的质量;焊填充焊道时,为提高效率,保证熔合好,通常都使用较大的焊接电流;而焊盖面焊道时,为防止咬边和获得较美观的焊道,使用的电流稍小些. 以上所讲的只是选择焊接电流的一些原则和方法,在工程施工过程中都是根据焊接工艺的试验结果,选择焊接电流的.通常都根据焊条直径推荐的电流范围,或根据经验选定一个电流,在试板上试焊,在焊接过程中看熔池的变化情况.渣和铁水的分离情况、飞溅大小，焊条是否发红、焊缝成形是否好，脱渣性是否好等来选择焊接电流的。当焊接电流合适时，焊接时很容易引弧，电弧稳定，熔池温度较高，渣比较稀，很容易从铁水中分