造船精度管理的理解与实践.pptVIP

.2.3 对曲面外板的精度控制策划 目前，对船体货舱区分段的零件已经基本能做到全部无余量下料与加工，但对首尾曲率较大的船体外板下料仍需带有余量，这是因为需要火工成型的钢板为了保证加工精度，必须要在其四边或相邻两边加放余量，一般为50-100毫米。传统的施工方法是，船体外板经火工加工后不进行余量处理，直接送至分段装配现场，在装配过程中研配余量。这种施工方法存在切割准确性差、切割边缘粗糙且经常出现“短尺”等问题。由于研配时间长，边缘打磨和出现的“短尺”而必须采取的“堆焊”而耗费大量时间，造成首尾分段制造效率很低。自2007年以来，采取了对首尾双曲度外板在加工后进行余量切割，然后配送到分段装配工位的做法，这种余量切割的工序前移，有效地提高了分段装配精度和制造效率。 对曲面外板的精度控制视图 曲面外板余量切割后在分段上装配 3.2.4 小组立工位 小组立工序精度标准 序号 检验项目 精 度 标 准 6 焊缝外观质量 表面光顺；接头、修补处打磨、平滑过渡；焊缝高度、宽度符合要求；无气孔、咬肉、未熔合、裂纹、焊瘤、弧坑和咬边等缺陷；端头包角焊肉饱满、不咬边平顺过渡。 7 肋位标志（堆焊） 按字模划线，焊接，焊道均匀光顺。 8 坡口朝向 按工作图（或按通知单）要求检查预合拢和大合拢方向． 9 部件厚度及材质 与图纸相同 10 部件安装角度 ±2° 11 平面度 底部外板、甲板≤6mm；舷侧外板骨材间≤4mm 12 背梁 首尾机舱分段的横壁和纵壁安装工装背梁，包括双斜切的舷侧分段（见工艺通知） 1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法 船体建造是一个工序多、周期长、手工操作量大的生产过程。因此，要实施精度控制必须把建造全过程分解成若干个控制阶段，通过各阶段的有效控制，达到尺寸精度控制的目的。 4.1下料过程要建立零件精度可追溯制度，其中包括： ——龙门切割 ——半自动切割 ——数控切割 具体做法是在切割后填写零件切割精度检测表，初期可对涉及分段合拢缝的主要零件（如：外板、内壳板、甲板、纵骨、横梁、纵桁、肋板等）进行检测。 4.2 小组立（部件装焊）重点要关注T型材的精度， 其中包括： ——焊前检查来料精度； ——焊后检查尺寸精度； ——检查形位精度并进行校正（对纵骨和肋骨可采取在 下料时划出检查线的办法） 4.3 平面拼板重点要关注划线精度，其中包括： ——焊前检查来料精度； ——采用的钢盘尺是否符合要求（年检、全船统一）； ——要划出切割检查线和分段装配检查线； ——要记录焊前和焊后尺寸变化，为同类型船积累数据 .4.4 对平面分段划线后的精度控制项目包括： ——采用经纬仪检测十字中心准线是否正确; ——检测基准线及四周的检查基准线是否正确并留有铳印; ——纵骨定位尺寸确认; ——各种结构加强划线尺寸确认; ——预合拢缝和大合拢缝的型材和板材的坡口方向是否符 合图纸要求; ——边缘质量是否满足要求; ——平面各部件安装位置是否符合图纸要求;。 ——板架变形是否符合企业标准。 4.5 对分段建造过程的精度控制 4.5.1 分段制作单位在接受平面板架前要到精度管理班落实该平面板架是否经精度管理班签字确认。分段制作单位只能接受经精度管理班签字确认的平面板架。 4.5.2 分段装配后要进行焊前和焊后精度检测,对超差部位要及时进行修理。 4.5.3 向总装部提供符合建造精度要求的的精度检测数据,供分段合拢用。 舷侧分段精度检测表 4.6 对分段合拢过程的精度控制 4.6.1 要依据基准线对分段合拢精度进行优化。 4.6.2 尽量采用船体三维精度测量系统进行模拟合拢，以减少合拢过程的修割，并提高合拢效率。 4.6.3 要记录（或绘制合拢精度图表）分段合拢过程出现的修割和垫板部位，并提供给工艺部门，便于后续船进行调整余量或补偿量。 4.6.4 船舶下水后要进行总结，并在公司精度管理推进组的例会上汇报，经讨论后制定出改进措施。 * * * * * * 1、造船精度管理技术简介 2、造船精度管理体系与策划 3、建立工序精度标准 4、过程控制方法 * 1.1 造船精度管理的含义 造船精度管理（又称精度控制、公差造船）是以船舶建造精度标准为基本准则，通过科学的管理方法与先进的工艺技术手段，对船舶建造进行全过程的尺寸分析与控制，下料零件、装焊后的部件或分段以补偿量代替余量，以达到最大限度的减少现场修整工作量（包括切割、堆焊、换板、校正等），并为提高预舾装率和降低二次除