开题报告--- 塑件成型工艺与模具设计.doc

毕业设计(论文)开题报告 题 目： TOOLING/MINI 801 60% OPTICAL BASE 塑件成型工艺与模具设计 系： 机械工程学院 专 业： 材料成型及控制工程 2011年月日  文 献 综 述 0 引言 作为模具家族的重要组成部分，塑料模具呈现一个喜人的发展趋势。近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。未来塑料的发展趋势主要有如下八个方面： 1.日趋大型化。 具的精度将越来越高。10年前精密模具的精度一般为5微米，现已达到2-3微米，1微米精度的模具也将上市。 流道模具在塑料模具中的比重也将逐渐提高着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注塑成型等工艺的模具也将随之发展。 件的应用将日益广泛。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。 经济模具的前景十分广阔。 代钢、以塑代木的进程进一步加快，塑料模具的比例将不断增大。由于机械零件的复杂程度和精度的不断提高，对塑料模具的要求也越来越高。 技术含量将不断提高。 在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。 图1-1 1.1其设计原则有: 1.尽量使塑件留于动模一侧。 2.保证塑件推出时不变形不损坏。 3.推出位置尽量选在塑件内侧,保证塑件外观良好。 4.合模时应使推出机构正确复位。 5 .推出机构应动作可靠，推出和复位过程中，结构应简单，动作可靠、灵活，无卡死与干涉现象。机构本身应有足够的刚度、强度和耐磨性。 在设计脱模机构时脱模力计算如下: 图1-2 受力分析如图: ∑Fx=0 F摩cosα-F脱-F正sinα=0 F脱= F摩cosα-F正sinα F摩=f·F正 F正=pA f—摩擦系数（0.15～1.0） p—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa) A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2） F脱= pA（f·cosα－sinα） 总脱模力等于F总=F脱+F大气(大气压力影响：引气、不引气） 以上对脱模力的计算是一种比较粗略的方法。 计算脱模力是为了校核设备的顶出力是否足够，以及校核推出元件的刚度强度及可靠性。 1.2典型的脱模结构 a）二级脱模机构 1—支承板 2—弹簧 3—限位螺纹 4—型芯 5—推杆 6—动模板 图1-3 开模时 由弹簧2的弹力推动推件板6使塑件脱离型芯 实现第一次脱模推件板被限位螺钉3控制限位 再由推杆将塑件从推件板中顶出，完成第二次脱模。结构简单、紧凑，加工难度低，体积小，易装配。但是因弹簧容易失效而使脱模动作不可靠，故结构设计时要考虑弹簧按时更换。 推杆与推杆孔之间一般采用 H7/f8 配合。适用于推出距离不大的场合。开模时定模座板1(带凹模)与推件板3首先分型,塑件留在型芯2上,推出时,推件板首先移动并与型芯共同把浇口切断,然后推杆5将流道凝料推出而自动落于流道凝料的脱出。推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合。推件板和型芯一般采用H7/f6的配合。适用于塑件为薄壁罩形件 。 结构简单，但劳动强度大，生产效率低，适合小型制件的小批量生产。 （2）液压或气动侧抽芯机构 需要另外设置液压或气压传动机构及抽芯系统，但抽芯动作可不受开模时间和推出时间的影响，液压传动比气压传动平稳，且可得到较大的抽拔力和较长的抽芯距离。 （3）机动侧向分型与抽芯是利用注射机的开模力，通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。又分为斜销分型与抽芯机构，滑块分型与抽芯机构，其它侧抽芯机构 2.2.斜销分型抽芯机构 （1）适于抽拔距离短、抽拔力小的情况，应用广泛。 （2）主要参数的确定： 1）抽芯距S，型芯从成型位置抽到不妨碍塑件脱模的位置所移动的距离。一般抽芯距等于侧孔或侧凹深度S0加上2-3mm的余量，即S=S0+(2-3)mm。 2）斜销倾角，是决定斜销抽芯机构工作效果的一个重要参数，不仅决定开模行程和斜销长度，而且对斜销的受力状况有着重要影响。当抽拔方向垂直于开模方向时，倾角一般取15-20度；当抽拔方向不垂直于开模方向时，最大不能超过25度。 3）斜销直径，可查表；斜销长度，L总=L1+L2+L3+L4+L