第五章专用刀具设计PPT.pptVIP

第 二 节 拉 刀 设 计;;;;; 2.按拉刀结构型式分为：整体式和组合式;;;;; ba —— 刃带宽度，用于控制刀齿直径，增加刀齿前刀面的重磨次数，提高拉刀使用寿命及拉削过程的稳定性。;;; ◆ 刀齿的轮廓形状需要和最终工件的孔形相似，除圆孔拉刀其它孔形拉刀制造困难。 ;;; 余下的残留金属6 由同一组的刀齿3切除，该刀齿不需要圆弧分屑槽。为避免形成整圈金属，其直径应比同组1、2刀齿的直径小0.02 ~ 0.05mm。因此，分块式拉削也称为轮切式拉削。;;;; 五、圆孔拉刀设计 设计内容：工作部分和非工作部分的结构参数设计；拉刀强度和拉床拉力校验；绘制拉刀工作图等。 1.工作部分设计 (1)确定拉削方式：组合式 (2)确定拉削余量A 原则：在保证去除前道工序的加工误差和表面破坏层的前提下，尽量选用小的拉削余量，以缩短拉刀长度。 采用经验公式法和查表法。 预制孔为钻孔或扩孔: 预制孔为镗孔或铰孔： ;(3)确定拉刀材料 W6Mo5Cr4V2高速钢整体制造；也常采用高性能高速钢W2Mo9Cr4VCo8，W6Mo5Cr4V2Al制造， 硬质合金环形齿套装在9SiCr或40Cr的刀体上。 ;(5)确定齿升量fz 齿升量越大，所需的刀齿数越少，拉刀长度缩短，拉刀制造成本降低，生产效率也可提高。但齿升量过大，拉刀会因强度不够而拉断，并且拉削表面质量也不易保证。 粗切齿 ：齿升量较大，切除80％余量材料。 精切齿：齿升量较小，保证加工精度和表面质量，但由于存在刃口钝圆半径，不能小于5μm。 齿升量确定原则：在保证加工质量、容屑空间和拉力强度的前提下，尽量选取较大值。;(6) 确定齿距 齿距大小直接影响容屑空间和拉刀长度及同时工作齿数。 齿距大，同时工作齿数减小，工作平稳性降低，增加拉刀长度，降低生产率；反之，拉削力增加，可能导致拉刀强度不足。为保证拉削平稳和拉刀强度，确定齿距应保证拉刀同时工作齿数在3~8范围内。 过渡齿齿距与粗切齿相同，精切齿齿距小于粗切齿齿距，一般为粗切齿齿距的0.7倍，校准齿齿距与精切齿齿距相同。 ;(7)确定容屑槽形状和尺寸 ;(8) 设计分屑槽 分屑槽作用：宽切屑切割成窄切屑，便于切屑卷曲、容纳和清除。 位置和形状：拉刀前后刀齿上的分屑槽交错磨出，有圆弧形和角度形两种形状。 设计分屑槽注意问题： 1）分屑槽的深度必须大于齿升量。 2）分屑槽两侧刃上须具有足够大的后角。 3）分屑槽数保证切屑宽度不太大，切屑易卷曲。为便于测量直径，常取偶数。 4）拉刀最后一个精切齿不作分屑槽，拉削铸铁等脆性材料可不作分屑槽。;(9) 确定拉刀齿数和直径 拉刀齿数：根据已确定的拉削余量，粗切齿齿升量，按公式估算。目的是为了估算拉刀长度。 拉刀切削齿的确定齿数要通过对刀齿直径排表来确定。 各刀齿直径：第一个粗切齿直径等于预制孔的最小直径。其余粗切齿直径为前一刀齿直径加上两倍齿升量。过渡齿齿升量逐步减少。最后一个精切齿直径与校准齿直径相同。校准齿无齿升量，各齿直径均相同。 2.拉刀其它部分设计 头部 已标准化。 颈部与过渡锥部 应保证拉刀第一个刀齿尚未进入 工件之前，拉刀头部能被拉床的夹头夹住。 ;(3)前导部、后导部和尾部 前导部直径的基本尺寸应等于拉削前预制孔的最小直径。长度一般等于工件拉削孔长度。 后导部直径的基本尺寸等于拉削后孔的最小直径。长度可取为工件长度??1/2~2/3，但不得小于20mm。 尾部长度一般取为拉削后孔径的0.5~0.7倍，直径等于护送托架衬套孔径。 (4) 拉刀总长度 拉刀总长度受到拉床允许的最大行程、拉刀刚度、拉刀生产工艺水平、热处理设备等因素的限制，一般不超过表5-16所规定的数值。否则，需修改设计或改为两把以上的成套拉刀。 ;;3．按组成单个刀具的数目分类 ;;; （4）兼顾工艺和成本，刀具的切削部分和刀杆部分应分别采用不同的材料。; 在加工孔径允许下，尽量采用装配式结构。便于刃磨，避免刀齿之间、刀齿与刀杆之间的相互干扰。 ;;; 如图示，镗孔的旋转式导向装置。因导向装置中有轴承，故适用于较高切削速度。; 前一把刀具切入工件一定深度后，后一把刀具才开始切入。即 ，以减少刀具的振动，保证加工精度。;;;;第五章 专用刀具设计