QC_T_29096-92汽车转向器总成台架试验方法.doc

中华人民共和国汽车行业标准　　　QC／T 29096—92 　　　　　　　　汽车转向器总成台架试验方法 1　主题内容与适用范围 　　本标准规定了汽车转向器总成台架试验方法。 　　本标准适用于蜗杆滚轮式、循环球式、蜗杆指销式及齿轮齿条式汽车转向器 总成。 　　本标准不适用于动力转向器。 2　总则 2．1　本标准包括下列三种试验： 　　a．性能试验 　　b．强度试验 　　c．疲劳寿命试验 2．2　产品在进行性能和疲劳寿命试验前，应在下述工况下进行磨合： 　　a．输入轴转角不小于全转角的90％； 　　b．加在转向摇臂轴或齿条上的载荷，为额定输出扭矩或额定输出力的40％； 　　c．循环次数不低于1.5×l03次； 　　d．磨合时，输入轴的转速不大于10r／min; 　　e．磨合后更换润滑油。 2．3　转向器试验时，在设计规定的条件下进行润滑。 2．4　有特殊要求的转向器，可由有关部门在此基础上另作补充规定。 3　性能检验 3．1　试验项目 3．1．1　输入轴全转角 3．1．2　传动比特性 3．1．3　传动间隙特性 3．1．4　传动效率特性 3．1．5　转动力矩 3．1．6　刚性 3．2　输入轴全转角的测定 　　旋转输入轴，从一极端位置至另一极端位置，测出总圈数。 3．3　传动比特性的测定 3．3．1　角传动比特性的测定 3．3．1．1　角传动比计算公式如下： 3．3．1．2　测定范围不小于输入轴全转角的的90％。 3．3．1．3　测量点间隔：输入轴转角增量不大于45°；变速比转向器输入轴 转角增量不大于18°。 3．3．1．4　测定方法： 　　驱动输入轴，测出输入轴转角和转向摇臂轴相应转角，取其增量，代入公式 （1），可得出角传动比。输入轴转角的测量误差不大于10′，转向摇臂轴转角的 误差不大于1.5′测量结果按附录表1及附录图1的格式给出。 3．3．2　线角传动比的测定 3．3．2．1　线角传动比计算公式如下： 3．3．2．2　测定范围不小于输入轴全转角的90％。 3．3．2．3　测量点间隔：输入轴转角增量不大于45°；变速比转向器输入转角 增量不大于18°。 3．3．2．4　测定方法： 　　驱动输入轴，测出输入轴转角和齿条相应位移，取其增量，代入公式（2）， 可得出线角传动比。输入轴转角的测量误差不大于10′，齿条位移的测量误差不 大于0.01mm。测量结果按附录表2及附录图2的格式给出。 3．4　传动间隙特性的测定 3．4．1　测定范围不小于输入轴全转角的90％。 3．4．2　测定方法： 　　输入轴每转一定角度后使之固定；在转向摇臂轴上施加正反10N·m的力矩， 测量转向摇臂轴相应的转角；或在齿条上施加正反400N的力，测量齿条相应的位 移。测量误差不大于1.5或0.01mm。测量结果按附录表3及附录图3的格式给出。 3．5　传动效率特性的测定 3．5．1　蜗杆滚轮式，循环球式，蜗杆指销式转向器传动效率的测定 3．5．1．1　传动效率的计算公式如下： 3．5．1．2　正传动效率均方差值的计算公式如下： 3．5．1．3　测定条件： 　　a．摇臂轴上的载荷为额定输出扭矩的10％； 　　b．输入轴转速不大于10r／min； 　　c．输入轴转角范围不小于全转角的85％; 　　d．测量点，要与3.3.1.3条款对应。 3．5．1．4　测定方法： 　　驱动输入轴，在摇臂轴上加载荷，测出输入轴的输入扭矩w1和转向摇臂轴的 输出扭矩M2，代入公式（3），即求得正效率η+。反之。驱动转向摇臂轴，在输 入轴上加载荷，测出摇臂轴的输入扭矩M1和输入轴的输出扭矩w2，代人公式（4） 即求得逆效率η-。将各测点的正传动效率值与其平均值代入公式（5），即求得均 方差值。测量误差不得大于2％。测量结果按附录表“及附录图。的格式给出。 3．5．2　齿轮齿条式转向器传动效率的测定 3．5．2．1　传动效率的计算公式如下： 3．5．2．2　测定条件： 　　a．齿条的轴向力，为额定输出力的40％； 　　b．输入轴的转速不大于10r/min； 　　c．输入轴转角范围不小于全转角的85％； 　　d．测量点，要与3.3.2.3条款对应。 3．5．2．3　测定方法： 　　驱动输入轴，在齿条上加载荷，测出输入轴的输入扭矩w1和齿条的输出力 F2，代入公式（6），即求得正效率η+。反之，驱动齿条，在输入轴上加载荷， 测出齿条的输入力F1和输入轴的输出扭矩W2，代入公式（7），即可求得逆效 率η-。将各测点的正传动效率值与其平均值，代入公式（5），即求得均方差值。 测量误差不得大于2％。测量结果按附录表4及附录图4的格式给出。 3．6　转动力矩的测定 3．6．1　测定条件 　　a．转向摇臂轴或齿条为空载， 　　b．输入轴转速不大于10r/min。 3．6．2　测定方法： 　　驱动