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2 加热冷却的作用 （2）保持压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高铸件表面质量； （3）稳定铸件尺寸精度，改善铸件机械性能； （4）提高压铸生产率； （5）降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。 3 加热系统设计 三、加热系统的设计 1.用燃气加热； 2.用电热棒加热； 3.用模具温度控制装置加热，模具温度控制装置不但用于加热，同时在压铸过程中也可起冷却作用。 3 加热系统设计 压铸模预热装置的种类较多，有煤气加热器、电加热器，喷灯、红外线加热器等，生产中应用较广泛的是煤气加热器和电加热器。如图所示，煤气加热器是由带小孔的管子构成，可以根据模具结构做各种形状，煤气加热结构简单，火力集中并可随意调整，成本低，效果较好。 3 加热系统设计 3 加热系统设计 电加热器有感应式和电阻式，如图所示。采用电阻式加热器时，需要在模具有关部位设置安装电热元件的通道，通道的孔径和距分型面的距离根据模具大小及结构确定，一般距分型面深度不小于10mm，孔径为20mm左右。 电加热器加热均匀，操作安全，但成本较高，耗电量较大。 3 加热系统设计 3 加热系统设计 4.模具预热所需的功率 模具预热所需的功率可由下式计算 P= m c (θs—θi ) k/3600t 式中 P——预热所需的功率，kW； m——需预热的模具（整套压铸模或定模、动模）的质量kg； c——比热容，kJ/（kg·℃）钢的比热容取c=0.460kj/（kg·℃）； θs——预热温度（见表6-11），℃； θi——模具初温（室温），℃； k——系数，补偿模具在预热过程中因传热散失的热量，一般取1.2～1.5，模具尺寸大时取较大的值； t——预热时间，h。 3 加热系统设计 压铸件结构特性 壁厚≤3mm 墙厚﹥3mm 合金 温度 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 锌合金 预热温度 连续工作保持温度 130~180 180~200 150~200 190~220 110~141 140~170 120~152 150~200 铝合金 预热温度 连续工作保持温度 150~180 180~240 200~230 250~280 120~150 150~180 150~180 180~200 铝镁合金 预热温度 连续保持工作温度 170~190 200~220 220~240 260~280 150~170 180~200 170~190 200~240 镁合金 预热温度 连续保持工作温度 150~180 180~240 200~230 250~280 120~150 150~180 150~180 180~220 4 冷却系统设计 四、冷却系统的设计 压铸过程中，金属液在压铸模中凝固并冷却到顶出温度，释放的热量被模具吸收，同时模具通过辐射、导热和对流，将热量传出，在模具分型面上的喷涂的分型剂挥发时也带走部分热量。 4 冷却系统设计 正常生产过程中传入模具的热量和从模具中传出的热量应达到平衡。 在高效生产及大型厚壁铸件压铸时，往往要用强制冷却来保持模具的热平衡。 合理地设计冷却系统对提高压铸生产率，改善铸件质量及延长模具使用寿命是十分重要的 。 4 冷却系统设计 1.风冷 风冷是利用压缩空气冷却模具，模具内一般不需设置冷却装置，其特点是能将模具内涂料吹匀，加速涂料的挥发，减少铸件的气孔，但冷却速度较慢，生产效率低，主要用于要求散热量较小的模具。对于压铸模中难以用水冷却的部位，可采用风冷的方式。 4 冷却系统设计 1-压缩空气通道；2-薄片状型芯；3-滑块 如图所示，开模后滑块开启镶块内的压缩空气孔道，冷却薄片状型芯。 4 冷却系统设计 2.水冷 水冷是在模具内设置冷却水通道，利用循环水冷却模具，其特点是冷却速度快，可提高生产效率和铸件内部质量，但温度不易调整，模具内外温差大，且使模具的复杂程度增加，强度也有所降低，主要用于要求散热量较大的模具 。 4 冷却系统设计 3.设计水冷却装置时应注意以下几点 （1）冷却水通道要求布置在型腔内温度最高、热量比较集中的区域，流路要畅通，无堵塞现象。 （2）模具镶拼结构上有冷却水通过时，要求采取密封措施，或采用铜管、钢管作冷却通道，以防泄漏。 4 冷却系统设计 （3）冷却水道的数量、直径及长度应根据模具结构和热平衡条件确定。推荐的水道孔径为8～16mm，其孔壁距离浇口或型腔的壁面一般取10～15mm。 （4）水管接头尽可能设置在模具下方或操作者的对面一侧，其外径尺寸应统一，以便接装输水胶管。 4 冷却系统设计 常见的冷却水通道布置形式如图，其中图（a）为分