回转窑结圈物的形成机理PPT.ppt

回转窑结圈物的形成机理;提纲;　　结圈影响正常生产乃至制约回转窑直接还原生存和发展的关键问题 ;　　回转窑结圈的原因与原料性质有关，过多的粉料以及低软熔点的复杂化合物生成是产生结圈的物质基础。 　（１）料层中还原气氛，温度相对较低；窑气处于燃烧状态，温度较高；窑衬经受两种气氛、两种温度交替作用。 　（２）存在粉末物料，气氛和温度控制不当，造成“过烧”，形成低熔点物质，达到熔点形成液相，结圈发生。;　　针对鲁中Φ3.6×50m直接还原回转窑试验中停窑后，测定了回转窑后、中、前部结圈物的矿相结构进行了分析，对产生结圈的原因进行了探讨，从而对解决结圈问题提供理论指导。;图1后部结圈物断面照片;Element;;（２）粉尘的物料粘附 　　微细粒的铁精矿和煤灰，表面能大，附在窑壁上。 　　粘附细粒，承受机械力作用下，发生机械沉积而粘附在窑壁上，当粘附强度不够时，会自动脱落或被擦落，并反复进行粘附和脱落。 ;4 回转窑中部结圈物矿相分析及机理;Element;Element; 回转窑中部料层温度逐步提高，气相温度可达1000℃甚至可达1100℃以上。 （1）煤在窑中分布不够合理。20%～35%的窑尾煤几乎烧尽，一杆枪喷煤难以保证中部需要的煤量，中部少煤情况十分明显。以致还原气氛难以保证，球团快速还原难实现，造成球团强度的低谷区过长，表面磨损加剧。这些粉末和尾部跌落的结圈物以及煤灰就构成了回转窑中部结圈的物质基础。 （2）由于中部缺煤，料层气氛难以控制，FeO区间过长，气氛偏氧化性气氛，造成局部氧化放热而出现局部温度过高，造成局部物料熔化而形成结圈。 （3）钙铁橄榄石大致可表示为1.4FeO.SiO2.CaO，并含有Mg、Al等元素。熔化温度为1080℃～1150℃。 中部结圈物的矿相分析表明，主要以液相粘结为主，结圈物一旦形成液相，将迅速粘附大量的粉末，甚至球团。造成恶性循环。 ;5. 回转窑前部结圈物矿相分析及形成机理;图13 金属铁相能谱分析;Element; 回转窑前部料层温度稳定在1000～1020℃左右，而气相温度为1050～1080℃。 （1）球团进行深度还原，金属铁大量形成，金属铁活性很高。当物料暴露在气相中，气相中有氧，将发生金属铁的剧烈燃烧，产生局部高温而熔结，且与粉末料迅速形成低熔点物质，产生液相，导致结圈。 （2）金属铁、低熔点物质都可能成为粘结相。 回转窑的前部结圈是由于部分金属铁和低熔点化合物，在局部高温条件下熔融而形成的液相粘结。 ;6.结论;谢 谢