预制及现浇箱梁钢筋、混凝土、预应力控制要点.docVIP

一、钢筋 1、钢筋加工 1.1钢筋外观检查：钢筋下料前要检查外观质量，不合格的钢筋不得下料加工。钢筋应无重皮、裂纹、氧化皮（包括紫色、锈皮）和油污。 1.2钢筋下料：钢筋通过调直切断机下料，盘条钢筋还需要进行冷拉调直下料，钢筋采用闪光对焊焊接。 1.2.1下料长度误差≤10mm 1.2.2熔接点无裂纹，偏心度≤0.1d，且≤2mm。 1.2.3接头轴线交角≤3°。 1.2.4钢筋焊接接头距弯曲点位置≥10d。 1.2.5同一截面接头数少于2个，接头百分率受拉区小于25%，受压区小于50%。 1.3钢筋加工：梁体钢筋按钢筋大样图加工成型，成型的钢筋分类存放整齐，防止受潮、锈蚀或沾污，实施挂牌管理。定位钢筋网按定位网图纸焊接，焊接必须在胎卡具上进行。 1.3.1标准弯钩的内径≥2.5d，标准弯钩端头直段长度≥3d. 1.3.2弯曲成型尺寸误差±5mm。 1.3.3钢筋成型后误差控制为：受保护层影响的成型后长向尺寸误差为-5～0mm，不受保护层影响的为±5mm。 1.3.4成型箍筋和U型钢筋内边距离尺寸误差为±3mm。 1.3.5定位网焊接成型后的尺寸误差与梁体钢筋相同。 2、钢筋绑扎 2.1绑扎底腹板钢筋：在专用的底腹板钢筋绑扎胎具上绑扎底腹板钢筋。 2.2钢筋绑扎检验标准及注意事项： 2.2.1底板钢筋间距及位置偏差±8mm。 2.2.2箍筋间距及腹板箍筋不垂直度±15mm。 2.2.3其他钢筋偏移量±20mm。 2.2.4保护层误差控制0～+5mm，处顶板顶面按30mm保护层控制，其余部位按35mm控制。 2.2.5绑扎要牢固，绑扎松动率＜10%，扎丝尾部全部伸向梁体内部，弯折角处的定位钢筋全部绑扎，绑扎采用正反扣，直线纵横交叉间距≤150mm 2.2.6波纹管联接部位采用大一号波纹管作为套管应胶布缠紧以防止水泥浆浸入，波纹管定位间距≤500mm 2.2.7绑扎钢筋应预留梁体泄水孔、通风孔位置，当梁体钢筋与泄水孔、通风孔、波纹管冲突时，应适当移动钢筋位置避让。如果移动困难，则截断该处钢筋，同时截断处用2倍于截断钢筋面积的钢筋网片加强，每个截断点用长度大于50d的钢筋进行搭接，条件允许采用焊接。 2.2.8同一截面内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率：在受拉区不得大于25%，受压区不大于50%。 2.2.9采用细石混凝土垫块，垫块抗腐蚀强度和抗压强度应高于梁体混凝土，垫块按4个/㎡梅花型布置。所有垫块安装在梁体钢筋骨架最外层的箍筋上，以保证钢筋骨架刚度和保护层尺寸。 3、安全注意事项 3.1起吊钢筋时，下方严禁站人，必须等钢筋降到距离模板1m以下时才准靠近就位支撑好方可摘钩。 4.2切割机使用前，必须检查机械运转是否正常，是否漏电，电源线进漏电开关，并接漏电保护器，切割机周围不准堆放易燃物品。 4.3高空作业时，不得将钢筋集中堆放在脚手板上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手板上，以免下滑伤人。 4.4钢筋冷拉时，冷拉线两端必须设置防护设施，冷拉时严禁在冷拉线两端站人、或跨越，触动正在冷拉的钢筋。 4.5焊工必须穿戴防护衣具。电焊焊工要戴防护面罩。 二、混凝土拌合 2、原材料及配合比情况 2.1试验室及配合比情况 2.1.1 2.1.2 2.2上料 上料时注意检查骨料库中是否为合格的骨料，上料时骨料不得混入杂物，特别不得使粗细骨料混仓，检查皮带机系统，确认系统运转正常。 2.3微机操作 2.3.1 2.3.2 2.3.3计量器具由专人负责管理，严格按工艺规程检测，满足生产质量能力的需求。电子称量误差：砂石±2%，水泥、水、外加剂、掺合料± 2.3.4严格按试验室给定的施工配合比配料，严格控制施工配料误差。 2.3.5配料投料顺序为：细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，在加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后在投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。严格控制投料顺序，每阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间2～3min。 21.3.6搅拌作业过程中密切注意观察电子称和控制部分显示，详细记录每盘混凝土搅拌资料和累计清单。各类显示正常，数据完整、准确。 2.3.7作业完毕填写交接班记录。 2.4搅拌监控 2.4.1检查搅拌机，确保搅拌机运转正常，拌叶与刮板间隙≤20mm 2.4.2观察搅拌状态，每30分钟定期观察一次，如有异常及时反映。保证混凝土搅拌均与、和易性良好。 2.4.3工作完毕后，清洗搅拌机。应保证搅拌机内干净，无混凝土残渣。 2.5混凝土坍落度测试 按要求进行坍落度试验，具体要求如下： 2.5.1混凝土拌合物入模前含气量应控制在2%～4%，坍落度控制在200±20mm，坍落度45min损失夏季不大于40mm，冬季不大于20mm。 2.5.2施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中及时