数字化齿面加工误差评定基准研究-中国科技论文在线.PDFVIP

数字化齿面加工误差评定基准研究——王伏林　易传云　王　涛等 文章编号: 1004- 132 (2003) 19- 1687- 04 数字化齿面加工误差评定基准研究 王伏林　易传云　王　涛　杨叔子 　　　　摘要: 针对数字化齿面加工, 提出一种齿面加工误差评定策略, 运用统 计分析和最小二乘原理, 建立相应的加工误差评定基准数学模型, 并采用坐 标轮换有哪些信誉好的足球投注网站的优化方法对其进行了求解, 为加工齿面与理想数字齿面匹配、 加工齿面误差统计及随后的补偿加工创造了良好条件。实例验证了方法的 正确性。 关键词: 数字齿面; 加工误差; 评定基准; 坐标轮换法 王伏林　博士研究生 中图分类号: TH 161　　　文献标识码:A 　　适应实际运行中的热、力变形等啮合变化, 满 运动, 插值密度由数控系统相应轴的分辨率确定。 足高质量传动要求, 以数字化离散方式表达的新 故数字齿面加工误差的分析与建模, 也要体现数 型齿廓或修形齿廓, 将逐渐取代传统的基于理想 字齿面“离散”的特点。 刚体的标准齿形, 成为现代设计及制造理论、方法 由于工艺系统的几何误差和力、热等因素导 的一个重要发展方向[ 1, 2 ]。因此, 为提高数字化齿 致的误差的存在, 即使原理想曲面为解析面, 实际 面的制造质量, 对其加工误差的分析与补偿研究 加工出来的曲面也已非几何解析所能表达, 对于 就变得必要了。采用精密表面测量仪器对加工后 理想面为数字面的加工, 则得到的加工面更为复 的齿轮面进行测量, 将加工齿面与理想数字齿面 杂。但是, 加工实践和统计学原理证明, 在特定工 对比获得加工误差总值, 再对加工过程分析与建 艺条件下, 各种误差的综合影响会直接反映在加 模, 计算各误差补偿值, 反馈到机床控制系统, 提 工表面上, 形成加工误差, 这时的误差值具有一定 高机床加工性能, 是较为经济、方便的提高加工精 的稳定性和重复性。这个误差值就是加工出的自 [ 3 ] 由曲面同给定数字曲面的差异。故只要确定合适 度的途径 。其关键是误差补偿值的正确获得, 它 必须建立在加工齿面与理想数字齿面之间科学的 的评定基准, 将加工曲面与理想数字面匹配后对 [ 4 ] 误差评定基准上。 比, 便能获得反映加工工况的实际误差分布 。考 虑到数字齿面几何特点, 加工误差模型采用阵列 1　数字化齿面加工误差评定策略确定 式点对点映射型补偿模型, 即确定合适的评定基 要找到加工齿面与理想数字齿面之间合适的 准和匹配规则, 让加工齿面 R a 与理想齿面R i 匹 误差评定基准, 需首先确定正确的数字齿面加工 配, 在加工齿面上寻找到与理想数字齿面法向上 误差评定策略。通常认为, 数字化曲面表示一个连 点一一对应的点, 计算对应差距, 即为此点加工误 续曲面的数字化点集, 它不一定是一种真实存在 差 , 并可在下次加工同类工件时, 作为在此点刀 的曲面, 可以三维矩阵形式存储于计算机中, 如数 位的误差补偿值。误差评定策略用函数式表示为 字化设计所得离散表达的虚拟齿面或测量实物齿