注塑排气槽模具.pdfVIP

1． 主要介绍了注射模具中排气槽的设计经验，以及几种切实 可行的排气方法和模具结构。 关键词：注塑排气槽模具 0 前言 在注射模试模生产中常会出现填充不足。压缩空气灼伤、制品 内部很高的内应力、表面流线和熔合线等现象。对于这些现象 除了应首先调整注塑工艺外，还要考虑模具浇口是否合理。当 注塑工艺和浇口这两个问题都排除以后；那么模具的排气就是 主要的问题了，解决这一问题的主要手段是开设排气槽。 1 排气槽的作用与设计 1.1 排气槽的作用 排气槽的作用主要有两点。一是在注射熔融物料时，排除模腔 内的空气；二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。越是 薄壁制品，越是远离浇口的部位，排气槽的开设就显得尤为重 要。另外对于小型件或精密零件也要重视排气槽的开设，因为 它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外，还可以消除制品 的各种缺陷，减少模具污染等。那么，模腔的排气怎样才算充 分呢？一般来说，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上却 未留下焦斑，就可以认为模腔内的排气是充分的。 1.2 排气方式 模腔排气的方法很多，但每一种方法均须保证：排气槽在排气 的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内；其次还要防止堵 塞。因此从模腔内表面向模腔体外缘方向测量，长6~12mm 以 上的排气槽部分，槽高度要放大约0.25—0.4mm。另外,排气槽 数量太多是有害的。因为如果作用在模腔分型面未开排气槽部 分的锁模压力很大，容易引起模腔材料冷流或裂开，这是很危 险的。除了在分型面上对模腔排气外，还可以通过在浇注系统 的料流末端位置设排气槽，以及沿顶出杆四周留出间隙的方式 达到排气的目的。因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择； 如果不适当，产生的飞边毛刺，将影响制品的美观和精度。因 此上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。这里应特 别注意的是：齿轮这样的制件在排气时，可能连最微小的飞边 也是不希望有的。这一类制件最好采用以下方式排气：①彻底 清除流道内气体；②用粒度为 200 ＃的碳化硅磨料对分型面配 合表面进行喷丸处理。另外，在浇注系统料流末端开设排气槽 主要是指分流道末端位置的排气槽，其宽度应等于分流道的宽 度，高度视材料而异。 1.3 设计方法 根据多年注射模设计和产品试模的经验；本文简单介绍几种排 气槽的设计，如图 1 所示。对于复杂几何形状的产品模具，排 气槽的开设；最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中 的整体结构形式，其最大缺点就是排气不良。对整体模腔模芯 有以下几种排气方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利 用侧面的嵌件接缝；③局部制成螺旋形状②在纵向位置上装上 带槽的板条心开工艺孔；⑤当排气极困难时采用镶拼结构等、 如果有些模具的死角不易开排气槽，首先应在不影响产品外观 及精度的情况下适当把模具改为镶拼加工，这样不仅有利于加 工排气清有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。 1.4 热固性塑料成型时的排气槽设计 热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。首先在浇口前面的 分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度，高度为 0.12mm 。模腔的四周都应排气，各排气槽应相隔 25mm，宽 度为 6.5mm，高度为 0.075～0.16mm，视物料流动世而定。 较软的材料应取较低的值。顶出杆应尽量放大，而且在大多数 场合，顶出杆圆柱面上应磨出 3～4 个高 0.05mm 的平面，磨 痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。 顶出杆端面应当磨出0.12mm 的倒角，这样若有飞边形成时， 就会粘附在制件上。 2 结论 适当地开设排气槽；可以大大降低注射压力、注射时间。保压 时间以及锁模压力，使塑件成型由困难变为容易，从而提高生 产效率，降低生产成本，降低机器的能量消耗。 2． 叠层模具 在数十年里，叠层模具在包装制品和其他许多小型零件生产的增 长中不断获得新的发展。新颖的模具设计正给叠层模具的传统市场带 来多种颜色和多种材料成型的能力。叠层模具现在也在