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破碎与磨矿流程 1、破碎流程 1）破碎的目的 （1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨矿介质； （2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等； （3）直接为选别或冶炼等提供最合适的入选、入炉原料。如使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以供直接进行冶炼等。 2）破碎段 破碎段：破碎流程的最基本单元。破碎段数的不同及破碎机和筛子的组合不同，便有不同的破碎流程。 破碎段组成：由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。 破碎段的基本形式有四种： （a）单一破碎作业的破碎段； （b）带有预先筛分作业的破碎段； （c）带有检查筛分作业的破碎段； （d）和（e）为带有预先筛分和检查筛分作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先筛分和检查筛分不在同一筛子上进行，而后者是在同一筛子上进行，所以e可以看作d的改进，因此破碎段实际上只有四种形式。 破碎段的几种基本形式 问题 破碎段数如何确定？ 筛分必要性如何确定？ 预选必要性如何确定？ 3）破碎段数的确定 （1）需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。 原矿中最大块粒度与矿石赋存条件、矿山规模、采矿方法、原矿的运输卸装方式等有关，如露天开采时主要取决于矿山规模和装矿电铲的容积，一般为500-1300mm，井下开采时，一般为300-600mm。 破碎最终产物的粒度视破碎的目的而不同，如自磨机的给矿要求为300-500mm，棒磨机的合理给矿粒度为20-40mm，球磨机的合理给矿粒度为10-25mm，进行高炉冶炼的富铁矿的粒度分为小于25-30mm及大于25-30mm两级。 合理的最终破碎产物粒度，主要取决于工艺的要求和技术经济比较的结果。 （2）每一破碎段的破碎比取决于破碎机的型式，破碎段的类型，所处理矿石的硬度等。处理硬矿石时，破碎比取小值；处理软矿石时，破碎比取大值。 常用破碎机所能达到的破碎比如表3-7-1所示，处理硬度大的矿石时，破碎比取小值，处理软矿石时，破碎比取大值。 各种破碎机在不同工作条件下的破碎 由此可见当原矿最大粒度在1300-300mm及磨机给矿粒度在25-10mm时，破碎流程总破碎比为： 对照各种破碎机在不同工作条件下的破碎情况表。即使最小的破碎比12，用一段破碎也难以完成，而最大破碎比130用以三段破碎便可以完成。 （3）球磨作业前的破碎段通常用二段或三段。当原矿粒度小于300毫米时，可取二段。 4）应用预先筛分和检查筛分的确定 （1）预先筛分的确定： 预先筛分：是在矿石进入破碎之前预先筛分出合格的粒级，可以减少进入破碎机的矿量，提高破碎机的生产能力，同时可以防止富矿产生过粉碎。在处理含水分较高和粉矿较多的矿石时，潮湿的矿粉会堵塞破碎机的破碎腔，并显著降低破碎机的生产能力。利用预先筛分除掉湿而细的矿粉，可谓破碎机造成较正常的工作条件。 预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级（小于该段破碎机排矿口宽度的粒级）的含量来决定。细粒级含量越高，采用预先筛分越有利。 破碎前、第二破碎段和第三破碎段采用预先筛分都是必要的。只有当选择的中碎机生产能力有富余时，才可考虑中碎前不用预先筛分。 研究资料表明，技术上合经济上应预先筛分有利的矿石，其中细粒级的极限含量与破碎比之间的关系如下表所示： （2）检查筛分的确定 检查筛分：为了控制破碎产品的粒度，并利于充分发挥破碎机的生产能力而进行的对破碎产品的筛分。因为各种破碎机的破碎产物中都存在一部分大于排矿口宽度的粗粒级，最大粒度为排矿口的2.2-2.7倍。 检查筛分对破碎机生产能力的发挥可以改善。采用检查筛分后，使不合格的粒级返回破碎机，就如同磨矿机与分级机构成闭路循环有利于提高磨矿效率一样。一般只在最末一个破碎段采用检查筛分，而且预先筛分合并构成预先检查筛分闭路循环。 结论 （1）预先筛分在各破碎段均是必要的；检查筛分一般只在最末一个破碎段采用。 （2）破碎段数通常为2-3段。 常见破碎流程： 两段破碎流程， 三段破碎流程， 带洗矿作业的破碎流程。 5）洗矿作业的选用 在处理含量较多的氧化矿或其他含水较多的矿石时，容易堵塞破碎筛分设备、矿仓、溜槽、漏斗，是破碎机生产能力显著下降，甚至影响正常生产，此时破碎流程必须考虑设置洗矿设施。 一般认为原矿含水量大于5%、含泥大于5-8%，就应该考虑洗矿，并以开路破碎为宜。 对某些矿石（如黑钨矿等）未来便于手选，光电选矿或重介质选矿，也需要设置洗矿作业。也有矿石（如沉积铁锰矿床）在破碎过程中经过洗矿、脱泥，使有用矿物富集而获得合格产品。 6）常用破碎流程 （1）两段破碎流程 两段开路碎矿流