降低牵伸辊故障下机率QC成果.pptVIP

降低牵伸辊故障下机率 ——设备综合维修班QC小组 XXXX年四月 前 言 为了贯彻执行公司的精益化管理，减少设备故障损失，降低生产成本，增强企业竞争力，我设备综合维修班成立了以集团“双提升”为宗旨，以“TPM”为核心，以降低牵伸辊故障下机率为目的的QC活动小组，并开展了一系列有针对性的活动。 二、选题理由 自2009年公司满负荷生产安全气囊丝以来，部门下达了牵伸辊月故障下机率≤10%的考核指标，但在实际运行中，牵伸辊故障下机率一直居高不下，给生产造成了极大的损失，根据统计，见下表。 三、现状调查 牵伸辊故障下机排列图 五、原因分析 六、确定主要原因 为了从鱼刺图得到的9条末端因素中找出影响问题的主要原因，小组制订了要因确认计划，见表6-1. 确认一：安装人员培训不够 部门规定，安装人员岗位技术培训需达到50课时，并经考试合格取得《岗位资格证书》方可正式上岗。我们查阅了牵伸辊安装人员的教育培训档案，统计他们接受岗位技术培训的时间及考试成绩，见表6-2. 确认二：轴承性能差 小组成员 联系公司物流采购部门和仓库，详细的查看了库存轴承的品牌和型号，并与牵伸辊原装轴承进行了对比，见表6-3. 确认三：轴承缺少润滑油 1.小组成员查阅了《设备巡检表二》，发现保全人员均能按时补充润滑油；且润滑油管路无破裂漏油现象，轴承在线润滑状态良好. 2.牵伸辊轴承采用全寿期在线润滑。 3.小组成员每天对牵伸辊润滑管路进行巡检，没有发现漏油现象。 结论：轴承缺少润滑油——非要因！ 确认四：减振圈耐高温性能差 小组成员对现用减振圈进行了耐高温试验，见表6-4. 确认五：上机前未做动平衡 小组成员查看了2010年6～9月份因振动大故障下机的牵伸辊传票“修理完毕测试情况”一栏，发现所有牵伸辊修理完毕均已按规定做过动平衡校验，且动平衡测试结果均在标准1.0g/mm以下。 结论：上机前未做动平衡校验——非要因﹗ 确认六：轴承润滑油性能差 小组成员检查了牵伸辊轴承在线润滑用的润滑油，牌号为德国克虏伯GH6-100润滑油，其性能见下表6-5. 确认七：配重螺钉松动 小组成员查看了2010年6～9月因振动大故障下机牵伸辊传票“修理者检查结果”一栏，进行了统计，见表6-6. 确认八：牵伸箱保温箱排气不畅 小组成员查阅了《牵伸箱保温箱排气管道定期清洗记录》，发现保全工都按《设备检修﹑保养作业指导书》的规定定期清洗管道﹑滤网。 结论：牵伸箱保温箱排气不畅——非要因﹗ 确认九：未按作业指导书程序执行 小组成员查阅了2010年6月1日～9月30日的公司现场监控录像，详细的查看了每一台牵伸辊的更换过程，未发现一例违章操作行为。 通过以上逐一确认，找出了造成牵伸辊振动大的主要原因是： 1.减振圈耐高温性能差 2.配重螺钉松动 七﹑制订对策 1.对策的提出 小组针对造成牵伸辊振动大的两个主要原因组织了专题活动会议，运用头脑风暴法，发动小组成员献计献策，经整理共提出5种对策（方案），见表7-1. 2.评价和选择对策 小组对造成牵伸辊振动大的要因所提出的五个方案进行评价和选择，见表7-2. 3.策划实现对策的措施 ①.小组协同公司物流采购部门针对减振圈耐高温200℃的要求，找到了两种不同材料的减振圈，2010年11月6日～2011年1月10日小组成员对其做了耐230℃高温的对比试验，见表7-3. ②﹑小组通过公司与股东—德国PHP公司（与我公司的设备，生产工艺完全一样）取得联系，PHP公司使用汉高乐泰公司的243作为配重螺钉的螺纹锁固剂，效果良好。 4.制订对策表 八、实施对策 为了能够顺利实施对策，小组制订了对策实施计划，见表8-1. 实施一：减振圈耐高温性能差 小组成员利用公司2011年1月11～28日进行的停车大检修，集中对现场在运行振动大的牵伸辊进行下机处理，见表8-2. 实施二：配重螺钉松动 小组成员利用公司的停车大检修，对振动大的牵伸辊做下机更换减振圈，重新做动平衡校验时用汉高乐泰公司的243螺纹锁固剂固定配重螺钉，并对现场未下机的牵伸辊在现场用螺纹锁固剂固定配重螺钉，见表8-3. 九、效果检查 小组成员对2011年2～4月份故障下机牵伸辊做了统计，见表9-1. 1.目标值检查 2.经济效益 牵伸辊月故障下机率由活动前的19%降低到5.8%，影响生产时间按折合单锭计算 活动前：平均月故障下机台数23×平均更换每台时间60分钟×（每分钟气囊丝价值-废丝价值）=18975元 活动后：平均月故障下机台数7×平均更换每台时间60分钟×（每分钟气囊丝价值-废丝价值）=5775元 平均每月给公司节省=活动前-活动后=13200元 活动后，牵伸辊故障下机率的降