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水泥厂余热发电技术方案 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位低。PH（预热器）、AQC（冷却机）入口废气流量和温度分别为397000Nm3/h、325℃和206250Nm3/h、360℃，出口温度205℃、84℃。其中部分废气用来烘干燃煤和原料。针对上述余热资源的特点，在热力系统的设计上采取以下技术措施： 1、采用减速式两点混汽式汽轮机，利用参数较低的主蒸汽和来自闪蒸器的饱和蒸汽发电； 2、设置具有专利技术的余热锅炉，能够充分利用余热资源； 3、应用热水闪蒸技术，设置一台低压闪蒸器，闪蒸出的饱和蒸汽混入汽轮机做功； 4、由于PH出口废气还要用于原料烘干，所以PH锅炉无省煤器，只设蒸发器和过热器，从而使出炉烟温达 205℃，仍可用于原料烘干； 5、AQC锅炉设计为立式自然循环锅炉，带汽包，烟气自上而下通过锅炉。锅炉自上而下布置过热器、蒸发器和省煤器，由于废气粉尘为熟料颗粒，粘附性不强，除尘方式采用自然沉降；另外为增大换热面积，强化换热效果，AQC锅炉的传热管设计为螺旋翅片管。PH锅炉采用卧式强制循环锅炉，带汽包，设蒸发器和过热器，烟气在管外水平流动，受热面为蛇彩光管，设置机械振打装置来解决废气的粉尘附着问题。 6、 整个余热发电系统采用先进的DCS集散控制系统，系统的操作简便可靠，并设有完善的报警和保护程序，使整个发电工艺系统能够长期稳定运行。 余热发电技术及装备：（1）利用水泥窑150～900的高、中、低温废气余热进行发电，其发电能力可以达到——在每公斤水泥熟料热耗为6562KJ的条件下，每吨水泥熟料发电能力大于195；（2）利用流化床补燃锅炉技术，将水泥窑150～450的中、低温废气余热全部回收并用以发电，根据废气余热温度的不同，余热发电能力可以达到每吨水泥熟料32～；（3）利用纯低温余热发电技术，将水泥窑150～的废气余热全部转换为能，根据废气余热温度的不同，在熟料热耗不变的条件下，每吨水泥熟料余热发电能力为～。目前水泥行业已经推广应用的几种纯低温余热发电技术，以蒸汽参数来分，基本上有两类：一类为0.69～1.27MPa—280～340的低压低温系统，一类为1.57～2.47MPa-325～400的次中压中温系统，对于0.69～1.27MPa—280～340的低压低温系统，其热力系统构成有如下三种模式：单压不补汽式纯余热发电技术、复合闪蒸补汽纯余热发电技术、多压补汽式纯余热发电技术。?pa－400～450℃中温中压蒸汽再将蒸汽用于发电的技术。 技术要点：在干法中空窑窑尾设置余热锅炉回收窑尾排放的800(850(C 废气余热，余热锅炉生产2.45～3.82Mpa－400～450℃中温中压蒸汽；为余热锅炉生产的蒸汽配套设置汽轮发电机系统，将余热锅炉生产的蒸汽转变为电能。 三代水泥窑高温余热发电技术：第一代：主蒸汽参数为1.57～2.45Mpa－360～400℃，卧式余热锅炉；第二代：主蒸汽参数为3.82Mpa－450℃，卧式余热锅炉；第三代：主蒸汽参数为3.82Mpa－435℃，立卧式、立式余热锅炉或立卧式、立式补燃余热锅炉。 2. 带补燃锅炉的水泥窑低温余热发电技术 在不影响水泥熟料产量、质量，不降低水泥窑运转率，不改变水泥生产工艺流程、设备，不增加熟料电耗和热耗的前提下，通过设置补燃锅炉补充燃烧部分燃料（劣质燃料）将水泥窑窑尾预热器350℃以下废气余热、窑头熟料冷却机350℃以下废气余热生产的2.45MPa～4.41MPa—饱和蒸汽及140～180℃热水调整为2.45～3.82Mpa－400～450℃中温中压蒸汽再将蒸汽用于发电的技术。 技术要点：窑尾设置SP炉回收预热器排放的300(350(C 废气余热；窑头冷却机设置AQC炉回收冷却机排放的300(400(C 废气余热；设置以煤矸石、垃圾或生物质燃料为燃料的补燃锅炉，将来自AQC、SP余热锅炉的蒸汽、热水通过补燃锅炉调整至汽轮机要求的蒸汽参数。 3. 水泥窑第一代纯低温余热发电技术 在不影响水泥熟料产量、质量，不降低水泥窑运转率，不改变水泥生产工艺流程、设备，不增加熟料电耗和热耗的前提下，采用0.69MPa～1.27MPa—280℃～330℃蒸汽将新型干法水泥窑（以下简称“水泥窑”）窑尾预热器排出的废气余热、窑头熟料冷却机排出的废气余热转化为电能的技术。 技术要点 利用水泥窑窑尾预热器排出的废气设置一台窑尾预热器余热锅炉（简称SP锅炉）、将窑头熟料冷却机排出的总废气分为两个部分自冷却机中抽出(见图5)，其中：在冷却中部设一个抽废气口，抽出400℃以下废气设置一台冷却机余热锅炉(简称AQC锅炉)；在冷却机尾部设一个抽废气口，抽出120℃以下废气，这部分废气直接排放。为余热锅炉生产的蒸汽配置蒸汽轮机、发电系统主蒸汽参数为0.689～1.27MPa—280～330℃、每吨熟