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oee设备综合效率表格 篇一：OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子 OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有 多少时间是有价值的开动时间。 叫法之一： OEE=时间开动率×性能开动率×良品率 即： （1） 〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。 时间开动率= （负荷时间—停止时间）/负荷时间*100% （2） 〔性能开动率〕：是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。 性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100% （3） 〔良品率〕：是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。 良品率=合格品件数/生产总件数* 100% ? 叫法之二： OEE = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率 = (合格的产品 * 设计速度)/ 负荷时间 ? 1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 ? 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 * 100% ? 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100% 其实：设计速度即基本节拍 工厂/车间的设备综合效率 = （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量 叫法之三： OEE = 可使用率 X 工作表现率 X 品质率 1.可使用率：指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。 （1） 可用时间：指从一天(或一个月)的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日 常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。 （2） 停机时间(停止时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停止的时间。 （3） 公式：可使用率 = （可用时间-停机时间）/ 可用时间 X 100% 2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。 （1）速度运转率系指设备原有这能力(包括周期时间、循环数)对实际速度之比；纯运转率 指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。 （2）工作表现率= 速度运转率X有效运转率 = 理想周期X加工数量÷（负荷时间-停止时间） 3.品质率：品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。在不良品数量中应包括不良 废品和返工品。品质率 =（加工数量 – 不良品数量）/ 加工数量 X 100% 举例子: 题目： 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品。 解答： 计划运行时间 = 8x60-20=460 min，实际运行时间 = 460-20-40=400 min 有效率 = 400/460 = 0.869(86.9%) 生产总量 = 400件 理想速度 X 实际运行时间 = 1/0.5 x 400=2x400=800 表现性 = 400/800=0.5(50%) 质量指数 =（400—8）/400=0.98(98%) OEE = 有效率 X 表现性 X 质量指数=42.6% = 理想速度 X 合格数量 / 计划运行时间（负荷时间）=0.5*392/460=42.6% 篇二：ISO9001-2015设备综合效率OEE程序 设备综合效率OEE程序 （ISO9001：2015） 1.目的： 为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。 2.适用范围： 本公司内部所有生产设备。 3.定义： OEE：综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 4. 设备综合管制过程乌龟图： 5.作业内容： 篇三：OEE设备综合效率计算方法案例 OEE设备综合效率计算方法案例 影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式： 设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率 这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即 负荷时间=总工作时间－计划停机时间 工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。 【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故