全面生产维护TPM基本概论.ppt

十、案例分享 十、案例分享 全面生产维护（TPM） 基本概论 引 言 在您的工厂： 1、有无设备日常保养要求及记录？ 2、有无月/年度保养要求及记录？ 3、有无设备的异常记录及其工时损失记录？ 4、设计开发新设备时，有无考虑不需要保养？ 有哪些地方需要改善？ 图片赏析 图片案例 图片案例 图片赏析 有哪些地方需要改善？ 有哪些地方需要改善？ 图片赏析 图片案例 有哪些地方需要改善？ 图片赏析 图片案例 这样的设备用起来爽不爽？ 图片赏析 图片案例 这样的设备用起来爽不爽？ 图片赏析 图片案例 TPM的起源 TPM起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80 年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。 一、TPM的起源 TPM： T－Total P－Productive M－Maintenance TPM英文全名为Totol Productive Maintenance，目前中文译称不一，有译之为“全员生产保全”、“全员生产管理”、“全面预防保养” 、“全面生产维护”等。 TPM的定义 二、TPM的定义 “通过改善人和设备的体质，改善企业的体质” 对应FA（工厂自动化）时代培育的人员 　　① 操作人员：　 自主保全能力 　　② 保全人员：　 高度专门保全能力 ③ 生产技术人员：　企划免保全设备的能力 人 的体质改善 设备 的体质改善 ① 通过改善现存设备的体质，实现高效化 ② 新设备的L/C/C（生命/周期/成本）设计和质量垂直提升 企业的体质改善 TPM的目标 三、TPM的目标 1、改变设备； 2、改变人的观念、想法、看法； 3、改变工作环境。 透过以上3种来改善企业的体质，建立生动活泼的工作环境。 TPM的目的 四、TPM的目的 １、构建盈利的企业体质 ----- 　　追求经济性，灾害０　不良０　故障０ ２、预防的哲学（防患于未然）----- 　　PM(预防保全)－CM(改良保全)－MP(保全预防) ３、全员参加（参与经营?以人为本）----- 　　重叠的小集体组织、操作者的自主保全 ４、现场现物主义 ----- 　　设备?工作中“理想状态”里,可视化管理,创建整洁的工作场所 ５、自动化、无人化 ----- 　　创建不需要工人的工作场所 TPM的基本理念 五、TPM的基本理念 小车的三级保养 5000km：更换一次机油，检查火花塞、水箱、空气过滤器、燃油过滤器等； 3 万 km：检查刹车系统、底盘等； 5~6万km：检查刹车磨损情况，更换所有皮带，检查所有电气系统、排气系统等。 设备的7大损耗 1、故障损耗 故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类。无论是哪一类故障，故障损耗是阻碍效率化的最大原因。 2、准备、调整损耗 设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”。 六、设备的7大损耗 什么叫故障？ 3、刀具调换损耗 因刀具寿命而调换刀具的时间，刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。 4、加速损耗 加速损耗就是从开始生产时到生产稳定化时的时间。由于加工条件的不稳定性,夹具、模具的不完备,试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。 设备的7大损耗 六、设备的7大损耗 5、检查停机损耗 所谓检查停机,与普通故障不同,是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态,如传感器因某种原因引起误动作,一旦使之复位,设备就正常工作。 6、速度损耗 所谓速度损耗技术实际运行速度比设备的设计速度慢。 设备的7大损耗 六、设备的7大损耗 7、废品、修正损耗 即是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。 设备的7大损耗 六、设备的7大损耗 TPM的8大支柱 七、TPM的8大支柱 1、个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损耗的具体活动叫个别改善。 2、自主保养体制的形成 “自己的设备自己保养”，所以自主保养活动是以运转部门为中心。自主保养的中心是防止设备的劣化。只有运转部门承担了“防止劣化的活动”，保养部门才能发挥出其所承担的专职保养手段的真正威力，使设备得到真正有效的保养。 七、TPM的8大支柱 3、保养部门的计划保养体制的形成 在运转部门自主保养的基础上，设备的保养部