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人造板砂光板面分析
人造板砂光板面分析
摘要:砂光在人造板生产中至关重要,运用磨削量分配原则精细调整砂光机,及时处理砂光机常见故障,正确分析砂光板存在缺陷,才能使砂光机正常运行又砂削出合格的坯。
掌握砂光机调整方法,及时处理砂光机常见故障,正确分析砂光板顾在缺陷,才能使砂光机既正常运行又砂削合格的板坯。
1.砂光机的调整
1.1磨削量分配
由于人造板生产厂规模不断扩大,目前砂光线大多采用2台或3台砂光机组合的形式,即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”组合,砂光分成3道,4道,5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配各道砂光的磨削量。
1)磨削量分配前提正确分配磨削量,首先应确定下列前提:
磨削总量;
砂光机砂光道数;
砂带粒度分配,特别是最后一道的砂带粒度。
2)磨削量分配原则
充分利用粗、精、细砂带特点,适量分配磨削量,一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来,粗砂视实际情况而定;
精砂量、细砂量不能太小,必须能去除上一道砂痕。
在达到最佳磨削表面的同时使电能,砂带消耗最少。
3)磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量,再确定最后第二道磨削量,最后确定第一道磨削量。
例:某公司采用“4+4”砂光组合(见图1),根据市场对板面质量要求,最后一道要求采用150#砂带,总磨削量为2.2~2.8mm。根据上述条件,首先选择砂带为40#、80#、120#、150#,再选择第五道磨削量为0.15mm(双面,组合砂架的磨垫),第三道磨削量为0.5mm。余下的1~1.6mm为第一道磨削量。
4)磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法,首先根据分配的磨削量,确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸,先砂第一道,后几道砂带时去掉。第一道砂光板厚尺寸满足要求后,套上第一道砂带进行磨削,确定第二道板厚尺寸。以此类推,直到最后一道尺寸符合要求。一般在确定每道尺寸时,至少砂两张板符合尺寸要求,方能确定这道砂光已调整正确。
150# 120#
0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm
5)磨削量分配不当引发的问题:
粗砂磨削量太小,会增加精砂、细砂的负担,使精、细砂带消耗量增加,同时不能充分利用粗砂功能,送进速度有所下降,影响生产效率。
前道磨削量太多或后道磨削量太少,都会引起密集模向波纹(实际是前道横向波纹未消除,后道又同时产生,两道横向波纹重叠),表面光洁度降低。
可见,正确分配磨削量,不仅可以提高板面质量,而且可以节省砂带,降低能耗,提高生产效率。
值得注意的是采用上述办法调整完毕后,应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整,因为磨削过程是不变数:砂带磨损,磨垫磨损,板的密度和硬度在变化。如何进行微调,需要不断积累经验,摸透每一台设备的机械特性。
按上述方法调整完毕后,以后一般不需要做大的调整,即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整,但为此应对偏心轮、磨垫位置作记录,避免有人误操作而造成需要重新调整。
1.2砂光机调整
为实现砂光机磨削量正确分配,就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则,即首先调整下机架,然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难,必须升起上机架,采用平尺及条式水平仪精细调整,耗时较长。因此用户调整完下机架后,应保持下机架状态,做好必要的记号,这样会大大节省时间。通常机器出厂前,已基本调整完毕,调试人员在现场微调即可,但用户使用一段时间或更换主要另部件时,会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法(具体调整方法略)。
2.砂光机常见故障分析与排除
砂光机在运行过程中,经常会出现故障,大多数故障可及时排除,但如果处理不当,可能会影响生产,增加成本。这就要求操作人员对常见故障做到心中有数,迅速反应,及时排除。有些故障发现时并不严重,但如果不适当处理,就会引发大的故障,严重影响生产。下面对苏福马砂光机18种常见故障进行分析。
1)砂带跑偏 一般由于调整不当引起。正常的砂带摆动应该是摆幅为15~20mm,摆频为15~20次/min,摆速适中且摆进摆出速度一致。如果处在非正常状态,时间一长,可能出现跑偏现象,尤其是摆进摆出不一致,更晚引发。砂带跑偏可能是光电管失灵、摆动气阀或摆动缸损坏引起。吸尘不佳,粉尘浓度高会影响光电管正常工作,也可能引起砂带跑偏。
2)限位失灵 砂带两侧均有限位开关,妆砂带摆动失灵,往一侧跑偏时,碰到限位开关,砂带松开,主电机自动停止,可有效保护砂带。一旦限位失灵可引起砂带损坏,磨擦机架产生火星,甚至引起火灾和爆炸。因此限位开关应经常检查动作是否可靠。
3)砂带起皱 砂带一旦起皱就无法再使用,一般引起砂带起皱有三种可能。一是砂辊与张紧辊在垂直平面投影中平行,需在中心支承缸处加垫校正。二是砂带受潮发软引发起皱,可采用烘干晒干等办法使之复原。三是砂光机
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