信钢12X4规格切分轧制技术.docx

信钢12X4规格切分轧制二棒车间2012.12.12信钢12X4规格切分轧制信钢精棒线生产能力为100万吨/年、最高轧制速度15米/秒，采用150毫米X12米钢坯。主要产品Φ12mm---Φ25mm的热轧带肋钢筋。全线轧机共有18架，呈平立交替布置（其中16#机架、18#机架为平立可转换轧机）。由粗轧机组Φ610X6架、中轧机组Φ480X6架、精轧机组Φ370X6架组成，全部为高刚度短应力线轧机。粗轧机组1#孔型为箱型、2#孔型为方形、其余为椭—圆交替孔型，中轧机组孔型为椭—圆交替孔型，精轧机组采用活套无张力轧制，有效的降低了辊耗、提高了孔型共用性。中轧后设有预穿水装置，精轧后设有高强度、耐磨冷却穿水管装置，实现控冷控轧轧制工艺，提高钢材的组织和性能。产品规格包括：其中Φ12 毫米、Φ14 毫米螺纹钢采用三线切分轧制技术生产，Φ16～20 毫米螺纹钢采用两线切分轧制技术生产，Φ22毫米、Φ25毫米螺纹钢进行单线轧制。2011年7月引进四线切分轧制技术生产Φ12 毫米螺纹钢。目前，该生产线两线、三线和四线切分的生产能力全部达到了日产3000吨以上，其中Φ18毫米、Φ20毫米螺纹钢最高日产达到日产4000吨以上。四线切分轧制技术在信钢的试生产情况信钢连轧精棒生产线于2011年7月采用四线切分轧制技术试生产12 毫米螺纹钢，设计终轧速度14米/秒, 机时产量为150吨/小时，采用17架轧机、双预切轧制。在调试生产的五个班次中，共生产出了合格产品3018吨。在随后的六个月中，共生产了12 毫米螺纹钢46960吨，由于存在轧机堆钢多、加速辊道摆动堆钢、裙板乱钢频繁和质量不稳定等问题而达不到设计水平，作业率低于60%，日产量徘徊在2000吨以下，没有把四线切分轧制工艺的优越性充分发挥出来。上述情况说明我们在这六个月的试生产期间，各类事故量较高、各种技术经济指标较低，没有真正掌握四线切分轧制技术的诀窍。为此，我们必须对四线切分轧制技术进行充分的分析，消化吸收并优化创新。根据生产中各阶段事故发生集中区域分为：一．12#为扁形孔进入13#时因两架轧机距离26米，容易出现扭转造成13#不进堆钢。原因分析：12#为立轧容易出现辊错。解决方法：1.在机架上加焊两个双孔立板、并装四根顶丝可快速进行辊错校正。2.在两架轧机间辊道上安装2-3个压板强制对扭转轧件进行校正。3.12#轧槽槽底磨损不均匀易出现扭转，一般轧制5000吨-7000吨进行轧槽更换。4.11#平辊磨损较快、容易出现扭转，一般3000吨-4000吨进行轧槽更换。5.12#入口导辊间距过大或导卫与轧槽不在同一中心线。6.11#轧件宽展与12#轧件上下面尺寸相差4毫米以上同样容易出现扭转。二．切分刀粘铁皮出现单线窜钢或顶切分导卫造成堆钢。原因分析：1.切分导卫鼻尖、切分轮中心线、切分刀中心线不在同一中心。解决方法：安装、调整切分导卫时一定要紧固好各类螺栓，不允许出现上下或左右窜动。2.切分轮间隙调整过大或过小。解决方法：1.双切分轮间隙一般调整在0.3毫米-0.5毫米（部分厂家调整在0.1毫米）。出现两长刀外侧粘铁皮一般为双轮间隙过大造成。出现两外侧轧件头部在轧出切分导卫时撞击接料口两侧较为严重，一般为双轮间隙过小造成。2.单切分轮间隙一般调整在1.0毫米-1.2毫米（部分厂家调整在0.5）。出现双刀内侧粘铁皮一般为单轮间隙过小造成。出现短刀粘铁皮一般为单轮间隙过大造成。3.切分轮磨损严重、造成切分带撕开角度不符生产要求，造成切分刀粘铁皮。4.切分轮或切分刀窜动、偏移，造成切分刀粘铁皮。5.预切或切分架次因入口偏、导辊间距过大、轧机大斜面、黑头钢、头部肥等出现弯头或线差，造成切分刀粘铁皮。6.预切或切分架次轧槽磨损严重，切分带过厚造成切分刀粘铁皮。7.切分导卫冷却水量不足造成切分刀粘铁皮。三．17#、18#不进或17#、18#顶出口造成堆钢事故。原因分析：根据事故现象分析原因如下：1.头部肥是出现事故的主要原因。在原设计料形的基础上尝试对所有架次进行料形尺寸下调，粗轧下调2-5毫米、中轧下调1-2毫米，精轧确保充满度并没用耳子。2.堆拉关系造成的头尾肥。主控台根据电流趋势图和现场观察轧件运行情况，合理调整堆拉关系。标准调整活套设定高度，减少活套起套高度不稳造成的拉钢现象。3.导卫与轧槽间距过远使轧件头部咬入时出现偏移，造成咬偏或侧弯带来顶出口事故。4.导卫内孔过大或过小。内孔过大容易出现轧件运行不稳，来回摆动时咬入轧槽出现头部咬偏堆钢事故。内孔过小容易卡钢或轧件碰撞内壁造成头部偏移产生咬偏堆钢事故。5.导卫左右、高低与轧槽不在同一中心线。轧件头部咬入轧槽后出现侧弯（镰刀弯）、翘头、栽头等顶出口事故。6.万向节震动。因联轴器摆动严重，造成轧件头部咬入轧槽的瞬间出现弯头、翘头、栽头等顶出口事故。