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供应商质量等级管理操作指导书 0 定义 Definition 序号 描述 定义 1 LAR 批通过率 （Lot Accepted Rate） LAR = （合格批 / 检验批）*100% 合格批=抽检合格批+免检批 检验批=抽检批+免检批 2 RIDPPM 来料百万分之不良率（Received Incoming-material Defective Pieces Per Million） RIDPPM = （?dx + 0.3 *?fx ）*1000000 / ?nx nx —— 第x 批来料检验样本数(包括全检数、免检批的样本数、抽检批的样本数) dx —— nx 中严重不良品数（而非缺陷数，包括全检、抽检的严重不良品） fx —— nx 中轻微不良品数（而非缺陷数，包括全检、抽检的轻微不良品） 3 FDPPM 使用中百万分之不良率(Factory Defected Pieces Per Million) FDPPM = （使用中的不合格品数 / 使用数）*1000000 4 SCAR 供应商改正行动要求（Supplier Corrective Action Request) 1 目的 Objective 规范采购TQC人员进行供应商质量等级管理的业务行为，最大程度地满足客户的需求，为公司认证、选择、培养和管理合格的供应商。 2 适用范围 Scope 流程起点 供应商质量评审 流程终点 供应商质量评审结论 业务范围 1、确定公司供应商季/年度质量表现 2、公司公司供应商质量等级清单 适用范围 公司所有采购件供应商的质量评定 KPI指标 KPI Index 无 4 流程图 Flow Chart （无） 5 流程说明 Instructions of Process 5.1 质量评定方法 5.1.1 批量供货前的供应商质量评定 5.1.1.1 体系认证 只有当供应商体系认证（如果不进行体系认证，必须说明详细理由）得分超过70分才能认为该供应商的质量体系是合格的。 5.1.1.2 产品认证 首批样品评审 合格 批量评审 合格 只有当供应商首批样品和批量产品认证（如果不进行认证，必须说明详细理由）合格才能为公司批量供货。 5.1.2 批量供货的供应商质量评定 供应商质量评定总的规则 项目 分值 来料LAR 10 来料RIDPPM 13 生产FDPPM 15 生产批次质量问题数 20 市场客户投诉（含重大质量问题）数 20 SCAR 12 质量体系 10 总分 100 各项目评定方法 项目 评分范围 评定方法 来料LAR 0-10 SLAR=10-(目标LAR-实际LAR)×125 来料RIDPPM 0-13 SRIDPPM=13×目标RIDPPMk/实际RIDPPMK 生产FDPPM 0-15 SFDPPM=15×目标FDPPM/实际FDPPM 生产批次质量问题数 0-20 20-10×当期质量问题次数 市场客户投诉（含重大质量问题）数 0-20 20-10×当期质量问题次数 SCAR 0-12 12-12×未按时回复或关闭SCAR单据数 QA体系 0-10 同行业当前国际最高水平的体系认证证书或公司体系考察得分超过85分(10分)； 有质量体系认证证书或公司体系考察得分超过75分(7分)； 没有质量体系认证证书或公司体系考察得分不超过75分(3分) 注：每项得分不得超过其规定的最高分和最低分范围；对供应商没有承诺目标的项目可以按业界水平作为目标进行计算；对于目前数据统计不能准确支持的项目，按关键事件表现考核（ 分三等：“好”－－满分、“中”――75％分，“差”――3