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混凝土和钢筋混凝土工程原材料质量控制 　　【摘要】本文就混凝土的原材料发生质量问题而影响混凝土强的的各种情况进行了论述。 【关键词】表现形式 产生原因 防治措施 本文就组成混凝土的各种原材料的质量产生质量问题时对混凝土强度的影响情况加以论述，并且通过本人在工作实践中针对原材料质量的控制措施进行了总结如下，以供参考。 一、不同厂家和出厂日期的水泥混合仓储 1、表现形式 同强度级别、同品种的不同厂牌、不同出厂日期的水泥混合堆放，从而导致过期水泥与好水泥难以区分，使混凝土强度不能得到保证。 2、产生原因 现场负责人员管理疏忽 3、防治措施 （1）不同出厂日期、不同厂家的水泥应分类保存。 （2）不同厂家的水泥，应和不同品种、不同强度级别的水泥一样，分别运输、装卸和贮存，并做好明显标志，严防混淆。 （3）万一发生不同出厂日期同厂有的水泥混仓，可按最早出厂时间使用。如不同厂家水泥混仓，要取样进行水泥品质检验，并拟配混凝土的试样进行检验，合格的按试验结论使用。 二、水泥过期、结块 1、现现形式 水泥出厂时间超过规定使用期，或者有结块存在，从而影响混凝土强度。 2、产生原因 （1）出厂的水泥不符合质量标准，日期不清。 （2）水泥入库时未经过严格检查。 （3）水泥贮存条件太差，使水泥在库存时受潮。 3、防治措施 （1）加强对入库水泥的检查，保证做到各批水泥“三清”：出厂日期清、放库时是否受潮清、存放地点清。 （2）对于散装水泥要采用相应的存贮措施，尽量贮存在水泥仓罐中，无条件时，也应将水泥库的地面、外墙内侧进行防潮处理，防止潮气侵入。 （3）袋装水泥应按相应的类别排列成堆垛，堆垛高度以8～10袋为宜，水泥库内保持干燥，水泥垛应离开四周墙壁20cm以上，各垛间应留70cm以上宽的通道，便于取用和通风。 三、砂、石料含泥量超标 1、表现形式 在对砂、碎石或卵石使用时，发现含泥量超标。这不仅降低混凝土强度，而且易发生混凝土干缩裂缝。 2、产生原因 （1）石砂、石料入场时含泥量已超标，未进行检查或控制不严。 （2）堆料场为普通土地，推土机推料时混入水泥造成超标。 （3）倒运砂、石材料时，运输车轮未清扫，混入水泥石及有害物质。 3、防治措施 （1）堆放砂、石场地应平整，排水通畅，且应铺筑水泥混凝土地面。 （2）推堆砂石时，不要抄底，使一部分砂、石成为场地材料铺装于原地面上，防止泥土等杂物混入砂、石中。 （3）严格对进行材料的含泥量进行检验，检验不合格产品坚决禁止进场。 （4）当运输车辆交替装运砂、石与其他物质时，应清扫运输车辆。 四、混凝土相对强度偏低或产生蜂窝、露筋问题 1、表现形式 砂、碎石、卵石各级粒径的含量不答合国家有关规范、标准的要求。 2、产生原因 （1）天然砂料原级配变化大，造成偏细或偏粗。 （2）碎石、卵石进场时级配合格，但由于反复用推土机推，用装载机装倒，使原级配遭到破坏。 3、防治措施 （1）应分别对不同级别的碎石或卵石进行堆放，使用时，可根据级配需要进行掺配。当备料场有限时，按级配加工要求进行备料，备料不要过多，堆的也不要过高，防止推土机推堆时多次重复碾压，破坏原有级配。 （2）发现砂的级配不符合标准时，可根据级配偏细还是偏粗的情况，用其相应的砂进行掺配。不得已时，也可筛除过粗或过细的颗粒，使其符合标准要求。 （3）碎石或卵石级配偏粗或偏细时，可用相应所缺粒径级配的碎石或卵石进行掺配，使之具有良好的级配。 五、骨料存在碱活性成分 1、表现形式 由于水泥中含有金属的可溶性碱，在室内潮湿环境下，会发生碱骨料内的吸水膨胀而产生混凝土的开裂。 2、产生原因 当活性骨料含量超过1%时，骨料中的活性SiO2与可溶性碱发生化学反应，生成碱性硅酸盐凝胶。由于该凝胶周围吸收水分后，发生体积膨胀，从而引起水泥混凝土的膨胀开裂。 3、防治措施 （1）对于那些经常接触水或处在潮湿环境中的混凝土所用的骨料，须严格按照中国工程建设标准化协会标准标求，对骨料进行碱活性检验。 （2）对碱―骨料反应，须加强重视。实践证明，碱―骨料反应与其他混凝土的破坏相互影响，而易被人将由碱―骨料反应引起的破坏归为其他原因找不准破坏原因。 （3）若工程中必须使用碱活性的骨料，必须控制混凝土的总碱含量不超过2.0～3.0kg/m3 。 （4）若水泥不能在骨料存在活性情况下保证低碱含量，可在水泥中掺入硅灰、火山灰、矿渣等混合料。因为上述混合材料中都含有较丰富的SiO2